вид  
20 Августа 2026г, Четверг€ — 98.5457,  $ — 85.1293загрузить приложение Armtorg.News для Андроидзагрузить приложение Armtorg.News для iphone
ПОИСК
Закрыть
  3. ЗиО Подольск(Подольский машиностроительный завод), интервью с Коханским Сергеем: "Российский...

ЗиО Подольск(Подольский машиностроительный завод), интервью с Коханским Сергеем: "Российский рынок арматуры сейчас активно развивается и растет по всем видимым признакам"

17 Июня 2013
Продолжая освещать работу и деятельность крупнейших институтов-проектировщиков и потребителей трубопроводной арматуры, сегодня мы представляем встречу и беседу с начальником отдела автоматизации известного производителя теплового и котельного оборудования Подольского машиностроительного завода (ОАО «ЗиО»), Коханским Сергеем.

На сегодняшний день под маркой ЗиО выпущено около 800 паровых котлов различной мощности и параметров для 170 отечественных и зарубежных ТЭС общей мощностью свыше 70 млн. кВт, в том числе более 15 млн. кВт на экспорт. Наши котлы успешно работают на тепловых электростанциях России, Беларуси, Болгарии, Вьетнама, Германии, Греции, Казахстана, Китая, Румынии, стран бывшей Югославии и др.

В беседе с Сергеем, мы постарались освятить основные вопросы о поставках, взгляде на рынок сбыта и потребления трубопроводной арматуры со стороны Специалиста одного из крупнейших производителей котельного оборудования и паровых систем. Также были подняты вопросы о модернизации и инновациях, импортной и отечественной арматуре, проектировщиках и заказчиках. Обо всем этом мы предлагаем ознакомиться прямо здесь и сейчас в представленном интервью:

Armtorg: Здравствуйте, Сергей! Расскажите, что сегодня представляет собой Подольский завод котельного оборудования.
Сергей: Здравствуйте Игорь, уважаемые представители портала Armtorg.ru. ОАО «ЗиО», Подольский машиностроительный завод, ведет свою историю с 1919 года. Котельным оборудованием он начал заниматься с 1946 года. За это время нами было выпущено более 800 различных котлов – и для угля, и для газа. В последнее время мы делаем много котлов для парогазовых установок. Суммарная мощность всех поставленных котлов под маркой ЗиО – более 70 млн кВт. Подольский завод – один из лидеров энергетического машиностроения в стране. Наши котлы стоят и в России, и в странах бывшего СНГ и бывшей Югославии, в Болгарии, в Китае.

Armtorg: Каким для Подольского машиностроительного завода был 2012 год?
Сергей: Могу сказать, что с каждым годом работы у нас становится все больше и больше. В стране активно вводятся новые энергетические мощности, в основном, парогазовые установки. Классические котлы на пылеугольном топливе сейчас поставляются, по большей части, в Казахстан – Экибастуз, Аксу.

Armtorg: С трубопроводной арматурой какого спектра вы обычно работаете?
Сергей: Мы применяем арматуру всех типов – запорную, предохранительную, регулирующую. Для низкого давления стараемся использовать арматуру российских производителей, в основном московской фирмы «АТЭК». На высоком давлении у нас работает импортная арматура разных компаний. Достаточно активно применяем арматуру HORA, предохранительные клапаны Sarasin, один опыт был с арматурой TERMOVENT. В числе других производителей – немецкая Persta, из российской продукции – арматура ЧЗЭМ мелких диаметров.
Когда-то мы пробовали наладить сотрудничество с ЗАО «РОУ». Но выбор арматуры мы должны согласовывать со станцией. Когда мы послали на одну из станций арматуру, предложенную РОУ, руководство отказалось от этого варианта. Разумеется, заказчик всегда прав, но мы видели продукцию РОУ на выставке, представители компании приезжали к нам на завод с презентацией, и лично я не могу сказать об этой фирме ничего плохого.


Armtorg: Вы сказали, что на высоких параметрах используете импортную арматуру. В чем, на ваш взгляд, ее плюсы и минусы?
Сергей: Что касается плюсов, то это, в первую очередь, надежность. Кроме того, импортная арматура легче, для ее работы, как правило, требуются менее мощные приводы. Раньше мы использовали сразу два регулирующих питательных клапана: пусковой и основной. Но при использовании импортных РПК можно обойтись одним. Это упрощает регулирование и схему котла, не удорожая проект. Из минусов – у импортной арматуры достаточно часто высоки требования к водоподготовке, а также квалификации персонала. Например, однажды Калининградская ТЭЦ, где стоят клапаны HORA, обратилась к нам с проблемой регулирования РПК. Если брать пример Российских партнеров-поставщиков импортной трубопроводной арматуры, то представители уже известной вам компании «ИстЭнергоГрупп», приехав на станцию, извлекли из котла полведра града, то есть, после пусковых работ просто не была проведена нормальная очистка оборудования. Такова, к сожалению, российская специфика, которую всегда нужно учитывать.

Armtorg: Насколько выше стоимость импортного оборудования по сравнению с российскими аналогами?
Сергей: На это вопрос ответить сложно, потому что хороших российских аналогов пока практически не существует. К счастью, работа в этом направлении все-таки ведется, есть малоизвестные марки, которые появились сравнительно недавно. Мы пробовали применять оборудование компаний «Союз-01», «Флейм», и проблем с ними, насколько я знаю, пока не возникало.


Armtorg: С какими еще трудностями вы чаще всего сталкиваетесь при проектировании котла?
Сергей: Большинство возможных проблем типичны, и против них уже давно есть средства. Например, у всех ПГУ сходные параметры. Порой трудности возникают с котлами на угле, с блоками по 300, 500 МВт. Там есть большие перепады давления, особенно это касается встроенных задвижек Д1, Д2, Д3. Но и эти котлы придуманы не сегодня, и типовые решения большинства вопросов давно найдены.

Armtorg: По распространенному мнению, судьба ПГУ уже предопределена – газ рано или поздно кончится, но останется уголь. О каких инновациях, нацеленных на эту перспективу, вы можете рассказать?
Сергей: О смерти ПГУ говорят уже довольно давно. У парогазовых установок, конечно, есть минусы, но при этом они обладают высоким КПД, быстрой окупаемостью, хорошими показателями по шуму и экологии – их можно располагать где угодно. Скоро мы будем строить такую станцию в Щербинке, недалеко от Москвы. Тем не менее, мы строим и классические пылеугольные котлы. В России, к сожалению, таких проектов мало – пожалуй, только Ревтинская реконструкция, все остальное заказывает Казахстан. Насколько я знаю, существует правительственная программа по вводу этих инноваций и в нашей стране, надеюсь, что она будет воплощена в жизнь.


Armtorg: Но ведь это пожароопасные технологии. Углегорская ТЭЦ(Украина), по предположениям, выгорела именно из-за угольной пыли.
Сергей: Разумеется, любая авария, в том числе и эта, недавняя – не только недостатки конструирования, но и наложение целой суммы ошибок, где не последнюю роль играет человеческий фактор. Стопроцентной «защиты от дурака», к сожалению, придумать нельзя. При наличии же квалифицированных кадров опасаться нечего.

Armtorg: Вы ставите импортную трубопроводную арматуру на отечественное оборудование. Не возникает ли при этом сложностей?
Сергей: Все проблемы, которые могут возникнуть в этой ситуации, вполне решаемы. Большинство ключевых моментов можно оговорить при заказе оборудования. Мы заранее сообщаем, из какой стали у нас труба, и, если нужно, под наш материал подбирают аналог импортного, который хорошо с ним сваривается.

Armtorg: Возвращаясь к теме безопасности, в Росстандарте сейчас активно продвигается технический регламент Таможенного союза о опасных промышленных объектах. Коснулись ли какие то изменения ваше предприятие?
Сергей: Что касается вступления в ВТО, могу сказать, что пока явных последствий этого события не заметно. Есть опасения, что в перспективе нам будет сложнее конкурировать на рынке, что в Россию может хлынуть дешевое некачественное оборудование. К слову, в свое время, еще в начале 80-х, наш завод поставил котлы для двух китайских ТЭЦ, и сейчас Китай производит их аналоги.


Armtorg: Как вы можете сегодня оценить российский рынок трубопроводной арматуры?
Сергей: Российский рынок арматуры сейчас активно развивается, это видно по многим признакам. Иностранную арматуру мы начали применять около 10 лет назад. У Чеховского завода тогда были серьезные проблемы, он перестал выпускать часть продукции, закрыл литейное производство. Стало очевидно, что их чеховская арматура морально устарела. Мы начали с импортных РПК, поставив первый клапан HORA на Калининградской ТЭЦ. В тот момент компания «ИстЭнероГрупп» предложила нам сотрудничество, и с того момента мы стали с ней работать, не изучая рынок и не зная конкурентов. Тогда еще не проводилось никаких выставок, было мало возможностей общаться и получать информацию. Сейчас же выставки проходят регулярно, к нам на завод раз в 3-4 месяца приезжают поставщики арматуры с презентациями и предложениями. Множество энергообъектов строилось в нашей стране в 60-80-е гг., и эти мощности сейчас уже вырабатывают свой ресурс, их необходимо реконструировать. Это очень большая работа. Все понимают, что при реконструкции можно оставить, например, старый каркас котла, пылеугольные мельницы, но арматуру придется менять в любом случае, поэтому она сегодня очень востребована. У рынка арматуры есть большие возможности для развития.

Armtorg: Какие типы арматуры, по вашим наблюдениям, востребованы более всего?
Сергей: С точки зрения количества на первое место выходит запорная арматура. С точки зрения цены – трудно сказать. РОУ/БРОУ, по понятным причинам, требуется количественно меньше, но зато она существенно дороже.

Armtorg: Сейчас много говорят о внедрении энергоэффективных технологий. Задумываетесь ли вы об этом при выборе оборудования?
Сергей: Заказчики арматурного оборудования, как правило, не обращают на это внимания. В масштабах станции арматура, даже регулирующая, потребляет совсем немного энергии по сравнению с постоянно работающими насосами, мощность которых в разы больше. Но если у одной арматуры привод меньше, чем у другой, а цена и качество одинаковы, то, конечно, мы выберем первую. Что касается теплоообменного и котельного оборудования – тут мы обычно стараемся уменьшить затраты и увеличить КПД. К вопросу эффективности и экономии средств разные подходы: многие иностранные фирмы через 20 лет работы котла не ремонтируют его, а просто вырезают. У нас же все делается с запасом, котлы работают по 50 лет с периодическим ремонтом. Поэтому наши предложения иногда проигрывают иностранным. Кто-то из заказчиков считает на 50 лет вперед, а кто-то нет.


Armtorg: Закупаете ли вы новое оборудование? Где делаете барабаны для котлов высокого давления?
Сергей: Около 8 лет назад наш завод разделился на два, и в связи с этим нам пришлось закупать полностью новое оборудование. Барабаны мы закупаем, в основном, за границей. В России когда-то пробовали их делать, но ничего хорошего из этого не вышло.

Armtorg: Работаете ли вы сегодня с такими институтами, как ОРГРЭС?
Сергей: К сожалению, с такими организациями мы не сотрудничаем. При работе с ПГУ это не так уж и нужно, в этой сфере все относительно просто. Что же касается котлов на органическом топливе, часто приходится жалеть, что с советских времен у нас нет централизованного, авторитетного органа, который мог бы дать ценные рекомендации и советы. Да, информации полно в Интернете, но кто поручится за ее достоверность? Насколько я знаю, пылеугольными блоками никто централизованно, всерьез не занимался. С ними каждый работает, основываясь только на собственном опыте, что, наверное, не очень хорошо.

Armtorg: Каковы ваши планы на 2013 год? Что вы от него ждете?
Сергей: Делать масштабные прогнозы довольно сложно. Иногда у нас случается ничем не обоснованный спад, а иногда мы, напротив, завалены проектами. Сейчас работы у нас много: доделываются угольные объекты в Казахстане, но наиболее активно строятся ПГУ. Парогазовые установки – это малые габаритные показатели и простое решение многих проблем, хотя высокая стоимость газа – несомненно, минус.


Armtorg: Спасибо за интересную беседу! В заключение – ваши пожелания коллегам, потребителям, партнерам?
Сергей: Хочется пожелать нашим поставщикам успешной работы, нашему заводу – расширения доли на рынке! Кроме того, хотелось бы, чтобы обратная связь с эксплуатационниками стала прочнее – например, мы не всегда узнаем, если с нашим оборудованием начинаются какие-то проблемы. Просим их сообщать о таких случаях даже после истечения гарантийного срока, чтобы мы учитывали это в своей дальнейшей работе и проектировании.

Просмотреть фильм о производственной площадке ОАО «Подольский машиностроительный завод» (ЗиО):



Справка:

ОАО «Подольский машиностроительный завод» (ЗиО) ведет свою историю с 1919 года. В апреле 1936 года заводу было присвоено имя наркома тяжелой промышленности, и завод стал называться Подольский машиностроительный завод имени Орджоникидзе (ЗиО).



На основании приказа № 263 от 31.07.1992 года Подольский машиностроительный завод имени Орджоникидзе преобразован в АО СП «Подольский машиностроительный завод» («ЗиО»), которое в свою очередь 1996 году преобразовано в ОАО «Подольский машиностроительный завод» (ОАО «ЗиО»).

Начиная с 1946 года осуществляет проектирование и поставку паровых и водогрейных котлов, работающих на различных видах топлива (газообразном, жидком, твердом), разного типа и производительности (классических - для сжигания различных видов топлива, котлов-утилизаторов для ПГУ (с ГТУ от 6 МВт и более), котлов для мусоросжигательных заводов и пр.).

Накопленные за долгие годы опыт и знания в области инжиниринга, изготовления и наладки паровых котлов и оборудования котельного острова, а также имеющийся штат высококвалифи-цированных специалистов и собственные производственные площади позволяют ЗиО оставаться одним из ведущих предприятий энергетического машиностроения России.





Интервью на форуме

Метки Подольский машиностроительный завод ЗиО Подольск котельное оборудование

Новости по теме

Смотрите также:
М. Ефимов, спецкор медиагруппы ARMTORG. ARMTORG на NIC-2026, или проблемы – это новые возможности М. Ефимов, спецкор медиагруппы ARMTORG. ARMTORG на NIC-2026, или проблемы – это новые...
Первая зарубежная выставка ARMTORG в 2026 году на удивление (изначально посещение не было в нашем медиаплане на 2026-й) оказалась не IFATом, где мы тоже 100 %
На производственной площадке «Таткуз» завершен проект по изготовлению купольного клапана из серого чугуна СЧ20 На производственной площадке «Таткуз» завершен проект по изготовлению купольного...
Специалисты предприятия «Таткуз» (является частью промышленного холдинга «Пауэрз») изготовили импортозамещающий купольный клапан. Изделие произведено из серого чугуна СЧ20, вес готового клапана — 34,5 кг.
АО «ТОМЗЭЛ» приступило к внедрению корпоративной Системы развития «Транснефть» – ОПТИМУМ АО «ТОМЗЭЛ» приступило к внедрению корпоративной Системы развития «Транснефть» – ОПТИМУМ
На предприятии прошла информационная встреча с кураторами направления от ПАО «Транснефть». В ходе интерактивной тематической лекции они рассказали о целях
Последние добавления библиотеки(Предложить книгу)

Сборник статей Кима Миргаязова

Сборник статей Кима Миргаязова

«Моя жизнь и арматура»

Книга Олега Шпакова «Моя жизнь и арматура» жизнь автора от рождения...

Запорные клапаны на высокие параметры эксплуатации. Исследования и проектирование

Приведенные в книге результаты исследований позволили разработать р...