вид  
24 Апреля 2024г, Среда€ — 99.5609,  $ — 93.2918загрузить приложение Armtorg.News для Андроидзагрузить приложение Armtorg.News для iphone
ПОИСК
Закрыть

  3. 32. Притирка и доводка уплотнительных поверхностей. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

32. Притирка и доводка уплотнительных поверхностей. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

ПОИСК

32. Притирка и доводка уплотнительных поверхностей. Технология ремонта трубопроводной арматуры. 32. Притирка и доводка уплотнительных поверхностей. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

Притирочные материалы. При ремонте трубопроводной арматуры большое внимание уделяется вопросу притирки и доводки уплотнительных поверхностей.

Чистота поверхности существенно влияет на важнейшие эксплуата¬ционные свойства деталей: износостойкость, предел усталости, сопротивление коррозии, прочность. Высокая степень чистоты обработки поверхности деталей арматуры достигается притиркой, являющейся особо точным способом чистовой обработки поверхностей. Слой металла, снимаемый притиркой, составляет 0,002—0,03 мм. Притиркой достигается высокая точность размеров и геометрической формы детали (до 0,001—0,002 мм) чистота поверхности - вплоть до Ra = 0,032 0,025 мкм.

На чистоту притираемой поверхности существенно влияют свойства притирочных материалов и их зернистость, сипа давления на деталь и материал притира. Для достижения высокой производительности при притирке важное значение имеет правильный выбор абра-зивного материала. Самыми распространенными являются корунд, электрокорунд  (нор-мальный и белый), карбиды кремния и бора. По размерам зерна шлифпорошки и микропорошки делят на три группы: шлифпорошки зернистостью от 5 до 3 — для грубой доводки, обеспечивающие получение параметра шероховатости от Ra = 0,32 мкм до Ra = 0,08 мкм чистоты; микропорошки от М28 до М14 — для предварительной доводки, которыми достигается Ra = 0,020 мкм и микропорошки от М10 до М5 — для окончательной доводки, позволяющие получить от Rz = 0,100 мкм до Rz = 0,025.

Кроме абразивных материалов применяются различные пасты, которые можно разбить также на три группы: абразивные пасты на основе электрокорунда, карбида кремния и карбида бора, алмазные пасты на основе синтетических алмазов: химико-механические пасты на основе оксида хрома.

Ассортимент паст, применяемых промышленностью для доводки, очень велик. Так как большинство паст не стандартизировано, многие предприятия изготовляют пасты сами.
В случае отсутствия микропорошков для доводки разрешается их замена пастами ГОИ.

Для предварительной и чистовой притирки рекомендуются пасты следующего состава:
1) электрокорунд белый М10—М14 в смеси с олеиновой кислотой, густота пасты должна соответствовать густоте технического вазелина при 20 С;
2) электрокорунд белый № 5 в смеси с олеиновой кислотой той же густоты, что и паста на основе электрокорунда белого М10—М14.

На некоторых арматурных заводах предварительную притирку производят абразивной массой, представляющей собой кашицеобразную смесь абразивного зерна с машинным маслом или олеиновой кислотой. Окончательную притирку производят смесью порошка электрокорундового абразива зернистостью М3 (320) с машинным маслом и олеино¬вой кислотой.
В цепях повышения производительности, особенно когда притирка производится без вырезки арматуры из трубопровода, целесообразно применять алмазные пасты на основе синтетических алмазов или эльбора.

Синтетические алмазы выпускают в виде паст и порошков. В зависимости от размера зерен, метода их получения и контроля порошки делятся на две группы:
1) шлифпорошки размером зерен 630—40 мкм;
2) микропорошки размером зерен 60—1 мкм.

Шлифпорошки выпускаются пяти марок:
АСО, АСР, АСВ, АСК и АСС; микропо-рошки— двух марок: АСМ и АСН.
Режущая способность, производительность и срок службы порошков определяются концентрацией алмаза, т.е. его содержанием в алмазноносном слое инструмента. За 100% ную концентрацию условно принято содержание 4,4 карата-алмаза в 1 см3 алмазного слоя, что занимает около 25% его объема. Поставляются порошки расфасованными по 10, 25, 50, 100, 250, 500, 1000, 2500 и 5000 каратов.

Пасты из синтетических алмазов применяются для окончательной операции-доводки (параметр шероховатости от Ra = 0,160 мкм до Ra = 0,020 мкм и от Rz = 0,100 мкм до Rz = 0,025 мкм). Наилучшие результаты получаются при обработке наиболее твердых и хрупких материалов — азотированной стали, твердых сплавов и стекла.
Используя алмазные пасты вместо абразивных из электрокорунда, карбида кремния и оксида хрома (при той же зернистости), можно увеличить производительность в 2—3 раза и более, а также улучшить чистоту обработанной поверхности. Выпускают следующие алмаз-ные пасты: нормальные (Н) — с концентрацией алмазного порошка 2%: повышенные (П) — с концентрацией алмазного порошка 5%; высокие (В) — с концентрацией алмазного порош-ка 10%. Пасты поставляются расфасованными в тубах или шпри¬цах по 5, 10, 20, 40 и 80 г. Характеристика паст приведена в табл. 18.

Таблица 18. Характеристика паст из синтетических алмазов

Зернистость

паст

Размер зерен ос­новной фракции,

мкм

Концентрация алмазного порошка, % массы

Цвет пасты и

эти­кетки

Н

П

60/40

40/28

60—40

40—28

10

7

20

14

Красный

28/20

20/14

14/10

28—20

20—14

14—10

7

5

5

14

10

10

Зеленый

10/7

7/5

5/3

10—7

7—5

5—3

3

3

2

6

6

4

Голубой

3/2

2/1

1/0

3—2

2—1

1 и мельче

2

1

1

4

2

2

Желтый

Для обеспечения требуемой чистоты поверхности выбирают оптимальную зернистость алмазной пасты в зависимости от твердости обрабатываемого материала.
В табл. 19. приведены ориентировочные значения шероховатости поверхности, обеспечиваемой алмазной пастой различной зернистости. При этом для обработки твердых мате-риалов рекомендуется верхнее значение зернистости, а для мягких — нижнее.

В нашей стране разработан сверхтвердых материал эльбор, используемый для эффек-тивной обработки уплотнительных поверхностей арматуры.
Используя эльборовые пасты вместо обычных, изготовленных из электрокорунда и карбида углерода, при той же зернистости можно повысить производительность обработки уплотнительных поверхностей арматуры в 2—3 раза. Стойкость эльборовых паст при одинаковых технологических условиях обработки уплотнительных поверхностей в 1,5 — 2 раза выше, чем паст из синтетических алмазов, и в 3—5 раза выше, чем обычных абразивных паст. Притирку и доводку пастами и порошками из эльбора следует применять там, где тре-буется высокая чистота уплотнительной поверхности (Ra = 0,16 0,02 мкм).
 
Таблица 19. Выбор пасты

Зернистость алмаз­ного порошка(пасты)

Класс чис­тоты

Шероховатость поверхности

среднее арифметическое отклонение профиля мкм, Ra, не более

высота неровностей, мкм, Rz, не более

60/40—40/28

40/28—28/14

28/14—14/10

14/40—10/7

10/7—5/3

5/3—1/0

8—9

9—10

10—11

11—12

12—13

13—14

0,63—0,20

0,32—0,10

0,16—0,05

0,08—0,025

0,04—0,012

0,02—0,006

3,2—1,0

1,0—0,5

0,5—0,25

0,25—0,125

0,125—0,063

0,063—0,032

Примечания. Для классов чистоты 9—12 основной является шкала Ra, для классов 13 и 14 — шкала Rz.
Пастами обрабатывают детали из чугуна, труднообрабатываемых сталей, цветных ме-таллов и жаропрочных, нержавеющих, ванадиевых, титановых, кобальтовых сплавов и дру-гих металлов. Процесс абразив¬ного резания сочетается с химическим воздействием состава паст на притираемую поверхность. Микрорезание ведется свободными зернами-карбидами, вошедшими в состав пасты.

В процессе трения при радиальном давлении поверхности притира на обрабатываемую поверхность детали зерна вдавливаются в более мягкую поверхность притира и снимают с обрабатываемой поверхности тончайшую стружку. Химическое воздействие паст объясняется наличием в пасте олеиновой кислоты и других элементов, образующих на обраба-тываемой поверхности вместо прочной оксидной пленки более мягкую пленку, которая лег-ко снимается с поверхности уплотняющих гребешков, чем обеспечивается высокая чистота и производительность притирки.
Пасты из эльбора различают по концентрации (количеству эльбора): В — высокая, С — средняя, Н — низкая, П — повышенная, и консистенции: Т— твердая, Г — густая, М — мазеобразная, Ж — жидкая.
Концентрация паст зависит от твердости обрабатываемого материала. Она должна быть тем выше, чем крупнее эльборовый порошок и тверже обрабатываемый материал.

Для того чтобы каждое зерно совершало определенную работу и имело равномерный слой смазки, необходимо с уменьшением зернистости порошка, а следовательно, и с увели-чением суммарной поверхности зерен уменьшать количество эльборового порошка и увеличивать количество других компонентов (жиров, стеарина), и наоборот.
Притирка и доводка уплотнительных поверхностей деталей из различных материалов (закаленных, легированных сталей, твердых сплавов и др.) производится специально приго-товленными пастами следующего состава (в %):

Можно применять смесь, состоящую из одного карата эльборового порошка и 12—15 капель оливкового масла.
Пасты из эльбора выпускают массой 10, 25, 50, и 100 г различной зернистости (ЛМ40, ЛМ48, ЛМ20, ЛМ14, ЛМ10, ЛМ7, ЛМ5, ЛМ3, ЛМ1).

Кроме паст и порошков из эльбора для обработки деталей арматуры (шпиндели, ши-беры, тарелки) применяют шлифовальные круги из эльбора.

Выбор зернистости шлифовального круга обусловлен требованиями к чистоте обра-ботанной поверхности.
Необходимо стремиться применять круги с более крупным разме¬ром эльборового зерна, обеспечивающим интенсивность процесса обработки, а также снижение удельного расхода эльбора.

При изготовлении шлифовальных кругов из эльбора применяют шлифзерно и шлиф-порошок из эльбора следующей зернистости: шлиф¬зерна Л50, Л40, Л32, Л25, Л20, Л16; шлифпорошок Л12, Л10, Л8, Л6, Л5, Л4.

Инструмент из эльбора по сравнению с обычными абразивными ал¬мазными инстру-ментами обладает повышенной режущей способностью (в 5—10 раз) и постоянством ее в процессе длительной эксплуатации: отсутствием засаливания, что исключает необходимость частой правки инструмента: высокой стойкостью рабочего контактного профиля. обеспечи-вающей получение обрабатываемой плоскости с высокой точ¬ностью: меньшим выделением теплоты в зоне обработки.
Для обозначения эльбора (в отличие от натуральных алмазов) введена буква Л. Циф-ры, следующие за буквами, указывают минималь¬ный размер зерен основных фракций в со-тых долях миллиметра.

Притиры. В технологии доводки кроме притирочных материалов значительную роль играют притиры. Форма притира является зеркальным отражением обрабатываемой поверх-ности и определяет точность поверхности обрабатываемой детали. В связи с тем что форма притира непрерывно изменяется в процессе доводки, он должен быть достаточно жестким и незначительно изнашиваться под воздействием паст.

Рекомендуется применять притиры из чугуна марок СЧ18-36, СЧ18-30, СЧ21-40 или серого перлитового чугуна без твердых включений и пористости следующего химического состава (%): С 2,8—3,1 ( в том числе связанного 0,6—0,8); Mn 0,5—0,7; Si 1,8—2,1; S 0,1—0,12; Р 0,3—0,1.

Структура чугуна должна иметь перлитную основу (90— 95% перли¬та) с равномерно распределенными выделениями графита в виде отдель¬ных гнезд и тонких пластинок.

Для того чтобы притир сохранил точность формы поверхности на длительное время, необходимо отливки, из которых изготовляют при¬тир, подвергнуть отжигу (искусственному старению) по следующему режиму: притиры после черновой механической обработки за-гружают в печь, нагретую до температуры не выше 100 С; скорость нагрева не более 60°С/ч; температура отжига (450 20) С; время выдержки выбирается из расчета 25 мм/ч при наибольшей толщине; скорость охлаж¬дения не более 40°С/ч; выгрузка деталей при температуре не выше 80 С.

Чугунные притиры после отжига подвергают двум видам обработки— чистовому то-чению и взаимной притирке.
Режимы притирки и доводки. Производительность процесса доводки и достигаемые при этом точность и шероховатость поверхности зависят не только от природы абразивного инструмента, но и от ряда других условий: скорости перемещения притира, его точности, удельного давления между притиром и деталью, размера зерна, способа подачи доводочного материала, припуска на доводку и др.

Скорость перемещения притира. С увеличением скорости перемещения притира до 4 м/с производительность процесса воз¬растает прямо пропорционально скорости. При доводке шаржированны¬ми притирами дальнейшее увеличение скорости приводит к чрезмерному нагреву деталей. При доводке абразивной суспензией увеличение скорости снижает производительность вследствие большой центробежной силы, которая стремится отбросить абразивную суспензию от центра притира.

При механической доводке плоских и цилиндрических наружных поверхностей оп-тимальные скорости вращения притира составляют для предварительной доводки 15—20 м/с и для окончательной — 4 м/с. Скорость возвратно-поступательного движения деталей состав-ляет 0,2—0,4 скорости вращения притира.

Удельное давление. Производительность процесса тем больше, чем выше давле-ние между притирами и деталью. Эта зависимость сохраняется до 0,3 МПа. Чрезмерно большие давления приводят к быстрому раскалыванию или истиранию абразивного зерна и к сниже¬нию производительности, вызывая нагревание трущихся поверхностей, что приводит к деформации деталей и к снижению точности. Чрезмерное увеличение давления может также вызвать задиры на поверхности притира.

Припуск на притирочно-доводочных операциях составляет в сред¬нем: на предварительных операциях 0,02—0,05 мм (в некоторых случаях может быть доведен до 0,1—0,2 мм), на окончательных — 3—5 мкм.

Распределение усилий при доводке. Для предотвра¬щения завалов и переко-сов на доведенной поверхности необходимо правильно распределить усилия, прилагаемые к детали, а также определить центр тяжести детали, перемещаемой по притиру. Для этого должны быть выполнены следующие условия: вертикальное усилие, т.е. давление на притир, прилагается перпендикулярно к его рабочей поверхности, а точка его приложения должна находиться не в центре, а несколько ближе к краю обрабатываемой поверхности.

При выборе режимов обработки при операциях доводки следует руководствоваться следующими результатами экспериментальных данных: наилучшие результаты по съему ме-талла и чистоте обработанной поверхности обеспечивает паста из эльбора, приготовленная по рецептам № 1 и 2; при применении пасты из эльбора зернистостью ЛМ5 чисто¬та обработанной поверхности стальных закаленных деталей повышается до 12-го класса.

Производительность обработки при проведении доводочных и поли¬ровочных операций прямо пропорциональна величине зерна микропорошка и увеличивается с ее ростом, чистота обработанной поверхности снижается при применении паст с более крупным зер-ном. Зернистость пасты следует выбирать, исходя из требуемой чистоты обработанной по-верхности, постепенно переходя от пасты с более крупным зерном к более мелкозернистой пасте (табл. 20)

Таблица 20. Выбор зернистости пасты

Зернистость

Операция доводки

Консистен­ция

Снимаемый припуск, мм

Рекомендуе­мый материал притира

Шерохова­тость, мкм

 

ЛМ40

ЛМ28

ЛМ20

Предваритель­ная

Густая мазеобразная

0,05—0,02

Чугун, сталь

от Ra = 0,63 до Ra = 0,16

ЛМ14

ЛМ10

ЛМ7

Чистовая

Мазеобраз­ная

0,02—0,01

0,02—0,01

Чугун, цветные металлы

от Ra = 0,16 до Ra = 0,04

ЛМ5

ЛМ3

ЛМ1

Окончательная

Жидкая мазеобразная

0,01-0,005

Чугун, цветные металлы

от Ra = 0,02 до Rz = 0,05

Пасту наносят на притир или обрабатываемую деталь тонким слоем. При переходе от обработки поверхности крупнозернистой пастой не обработку мелкозернистой или от абразивной доводки на доводку пастами из эльбора необходимо тщательно очистить и промыть обрабатываемые детали и притиры керосином и бензином или водой в зависимости от состава применяемой пасты. Наиболее эффективно применение паст из эльбора при механизации процессов доводки и притирки.

Предыдущая статья Следующая статья

← вернуться в раздел ГОСТ 12678-80 Регуляторы давления прямого действия. Основные параметры
← вернуться в оглавление справочника

Последние зарегистрированные компании(Зарегистрировать компанию)

Завод трубопроводных соединений

Завод трубопроводных соединений

Россия, Челябинская область

ООО ЗСД СИЛЕНА

ООО ЗСД СИЛЕНА

Россия, Санкт-Петербург

Co-win Metal Products Co.,Ltd

Co-win Metal Products Co.,Ltd

Китай, Цанчжоу (Cangzhou)

Облако товаров
.Другое ....2068 Блоки предохранительных клапанов146 Вентили бронзовые137 Вентили стальные933 Вентили чугунные554 Вентили энергетические144 Задвижки нержавеющие373 Задвижки стальные2168 Задвижки стальные - ХЛ371 Задвижки чугунные1105 Задвижки энергетические87 Затворы стальные295 Затворы чугунные336 Испытательное оборудование для ТПА119 Клапана обратные970 Клапана отсечные61 Клапана предохранительные1126 Клапана регулирующие575 Клапана энергетические128 Компенсаторы сильфонные203 Конденсатоотводчики стальные63 Конденсатоотводчики чугунные70 Котельное оборудование220 Краны бронзовые149 Краны нержавеющие179 Краны стальные610 Краны стальные - ХЛ87 Краны чугунные149 Манометры88 Метизы433 Насосы247 Отводы1069 Отопительное оборудование96 Переключающие устройства46 Переходы441 Пожарная арматура48 Радиаторы33 Регулирующая арматура369 Ремонтное оборудование для ТПА53 Счетчики воды159 Термометры57 Тройники492 Трубы703 Указатели уровня72 Уплотнительные материалы67 Фильтры, грязевики410 Фитинги206 Фланцы2414 Шаровые краны1253 Электроприводы261