вид  
14 Апреля 2021г, Среда€ — 91.9162,  $ — 77.2535загрузить приложение Armtorg.News для Андроидзагрузить приложение Armtorg.News для iphone

Дмитрий Медведев принял участие в открытии нового завода "Транснефть Нефтяные Насосы" (ТНН) в Челябинске на территории индустриального парка "Станкомаш"

22 Июля 2016

На Урале открыто производство отечественного оборудования с повышенным ресурсом

Председатель правительства Дмитрий Медведев принял участие в открытии нового завода "Транснефть Нефтяные Насосы" (ТНН) в Челябинске на территории индустриального парка "Станкомаш".
Предприятие сможет выпускать до 180 насосов в год и будет снабжать перекачивающие станции компании "Транснефть" современной продукцией, межремонтный интервал которой в сравнении с зарубежными аналогами увеличен с 8 тыс. до 12 тыс. часов, а срок службы - с 30 до 50 лет.

Завод "ТНН" - совместное предприятие компании "Транснефть", челябинской группы компаний "КОНАР" и итальянской Termomeccanica Pompe. Его строительство стартовало в начале 2015 года. Чтобы ускорить ход работ, был создан штаб, в состав которого вошли лучшие специалисты "Транснефти", набившие руку на крупнейших стройках компании, в том числе при реализации проектов ТС ВСТО-1 и ВСТО-2.

Работа кипела круглосуточно, на объектах одновременно трудились до пятисот человек. Строили быстро, но при этом качественно, соблюдая строгие требования "Транснефти". Все материалы - бетон, трубопроводная арматура, трубопроводы - проходили тщательную проверку. К поставщикам материалов выезжали специальные бригады, которые на местах контролировали производственные программы и качество продукции.

Исполнение разработанного плана строительства объекта было взято на ежедневный контроль. Для его реализации с августа по декабрь 2015 года было дополнительно мобилизовано 22 субподрядные организации, в пиковый период количество задействованного персонала доведено до 900 человек. Инвестиции в строительство нового завода превысили 4,1 млрд руб.

И вот наступил торжественный момент пуска. Дмитрий Медведев осмотрел цеха нового предприятия. Не остались без внимания премьера и представленные на заводе образцы оборудования нефтепроводной отрасли, производство которого "Транснефть" наладила в последние несколько лет, отказавшись от закупок за рубежом. Это шиберные задвижки, регуляторы давления, уникальные приборы внутритрубной диагностики, макеты опор нефтепровода с термостабилизаторами для магистрали Заполярье - Пурпе, системы сглаживания волн давления, мобильная система измерений количества и показателей качества нефти, запущенная в серийное производство в прошлом году.

Местом же главного торжества стал сборочный цех "ТНН", где прямо напротив производственных участков был установлен большой телеэкран. На экране велась трансляция из испытательного центра завода, где находился первенец - насос с серийным номером 001.

"У нас сегодня важное событие - открытие нового производства, использующего самые современные высокие технологии и созданного "Транснефтью" вместе с партнерами для целей импортозамещения, - обратился к работникам "ТНН" и ветеранам завода "Станкомаш" Дмитрий Медведев. - Именно это является сегодня магистральным направлением в развитии нашей промышленности, и по вполне понятным причинам очень хорошо, что теперь все, что мы покупали за границей для нефтяных насосов, будет производиться в нашей стране".

 

Глава правительства также отметил, что для города новый завод - это дополнительные рабочие места с хорошей зарплатой и достойными социальными условиями, а для компании "Транснефть" - возможность получать продукцию отечественного производства. "Это позволит и деньги сэкономить, и получить компетенции, которых мы до этого не имели", - подытожил он.

Зарубежных партнеров на церемонии представлял посол Италии в России Чезаре Мария Рагальини. По его словам, пуск нового завода демонстрирует готовность итальянских предприятий помогать российским проектам импортозамещения. "Мы готовы предоставить для этого наши самые передовые технологии, - заверил дипломат. - Компания Termomeccanica Pompe уже много лет работает на российском рынке и, несмотря на кризис, не намерена с него уходить, так же как и другие итальянские предприятия, которые верят в российскую экономику и хотят здесь работать".

Президент "Транснефти" Николай Токарев отметил, что торжественному пуску завода предшествовала большая совместная работа российских и итальянских специалистов.

- Многочисленные переговоры, напряженные встречи, обмен документами, идеями - в этом процессе постепенно и появлялись контуры нового предприятия, - сказал он. - Главная задача, которую мы ставили, - в сжатые сроки создать на территории России предприятие, которое будет производить оборудование для нефтепроводной отрасли и обеспечивать не только потребности "Транснефти", но и интересы российских нефтяных компаний. И сегодня первый этап программы импортозамещения по созданию таких производственных активов в России успешно выполнен. Уверен, что предприятие оправдает надежды, которые мы на него возлагаем, и даст серьезный импульс дальнейшему развитию нефтепроводного транспорта в России.

…На экране появилась операторная испытательного центра, и прозвучал короткий доклад:

- Системы испытательного центра и магистральный насос к пуску готовы.

Дмитрий Медведев, Чезаре Мария Рагальини и Николай Токарев вместе нажали символическую кнопку, и первый серийный магистральный насос "ожил" и начал набирать обороты.

- Расход - 300 кубических метров в час. Расход - 400 кубических метров в час. Расход - 600, 800… - периодически докладывали операторы испытательного центра.

Наконец насос вышел на номинальный режим. Все параметры оказались в норме, работоспособность нового агрегата подтверждена. После прохождения полного цикла испытаний насос № 001 отправится заказчику в одно из подразделений компании.

Торжества по случаю официального открытия завода не нарушили производственный процесс. Прямо напротив символической пусковой кнопки завершалась сборка следующего насоса. Ротор уже был установлен, и рабочие с помощью гидродинамического ключа затягивали гайки, соединяющие корпус насоса с крышкой. Работали слаженно, но без лишней торопливости - гаек 48 штук, и каждая должна быть затянута на совесть.

- Освоение производственной программы начато в апреле с изготовления девяти горизонтальных магистральных насосов производительностью 1250 кубометров в час, - рассказал генеральный директор завода "Транснефть Нефтяные Насосы".

Всего в этом году предприятие планирует произвести 158 насосов двух основных групп и десяти основных видов. Со следующего года завод будет полностью обеспечивать потребности компании "Транснефть" в насосном оборудовании. "Производственный план нашего предприятия формируется в соответствии с долгосрочной программой технического перевооружения "Транснефти", - пояснил Сергей Миняйло. - Если будет нужно, сможем увеличить количество выпускаемых насосов, перейдя на работу в две смены". По планам "Транснефти" до 2020 года "ТНН" должен выпустить 758 насосов.

Завод "ТНН" включает в свою структуру несколько основных производственных площадок: цех по производству насосного оборудования, состоящий из десяти участков, инженерный и испытательный центры.

- Технологический процесс начинается на участке входного контроля, - рассказывает Сергей Миняйло. - Проверяется наличие сертификатов, детали проходят контроль поверхностей, проверяются параметры плоскостей и взаимного расположения осей. Геометрический контроль выполняется при помощи высокоточного оборудования, координатно-измерительных машин, мерительного инструмента, также используется оборудование для проведения твердометрии и спектрального анализа металлов. Для контроля подшипников используется стенд. Контролю подвергаются все детали, необходимые для сборки.

Дальше детали насоса поступают в сборочный цех. Здесь трудятся более пятидесяти человек. Одни балансируют ротор, другие готовят корпусные детали. Самую ответственную часть - сборку ротора и корпуса - выполняет бригада слесарей механосборочных работ. Это высококвалифицированные специалисты, которые прошли обучение в одном из учебных центров "Транснефти" - Тюменском нефтепроводном профессиональном колледже и стажировку в Италии в компании Termomeccanica Pompe.

- Обучались полному циклу сборки вертикальных и горизонтальных насосов - самой сборке, центровке, параметрическим испытаниям, - рассказывает старший мастер цеха по производству насосного оборудования Михаил Сметанин. - Лично я получил новые знания по использованию подшипников и торцевых уплотнений нового образца. Думаю, опыт передового предприятия в этой области нам пригодился.

Каждый собранный насос, прежде чем отправиться к заказчику, проходит проверку в испытательном центре, созданном с учетом лучшего зарубежного опыта.

Центр оснащен автоматизированной системой управления технологическим процессом. На автоматизированном рабочем месте оператора пультовой несколько экранов, отсюда ведется контроль подачи перекачиваемой среды, частоты вращения, давления всасывания и нагнетания, определяется мощность, напряжение, сила и частота тока, параметры температуры перекачиваемой среды, элементов насоса и электродвигателя, значения шума и вибрации.

Специально для испытаний насосов была создана сложная компьютерная система сбора экспериментальных данных, стенды буквально покрыты датчиками, измеряющими сотни различных сигналов.

После подтверждения всех характеристик насос поступает на участок агрегатирования, где к нему подключается электродвигатель, присоединяется трубная обвязка и маслоконтур. Полностью собранный насосный агрегат упаковывается и отправляется потребителю.

Предприятие вобрало в себя лучшие мировые технологические достижения. Сборочные участки оснащены уникальными автоматизированными рабочими местами (АРМ).

- С помощью АРМ слесарь-сборщик получает доступ к технологической и конструкторской документации, которая выводится на экран, а также может ознакомиться с очередностью сборки посредством 3D-моделирования, - рассказывает Сергей Миняйло. - 3D-модель способна оборачиваться на 360 градусов, так что ее можно рассмотреть с любого ракурса.

Даже простой склад для хранения деталей - настоящий образец современных технологий. Высокий металлический шкаф с десятками полок, поднимающихся и опускающихся по команде оператора, хранит небольшие детали отдельных частей насоса - кольца подшипников, крепеж, шпильки, гайки. Занимая всего 14 кв. м, автоматизированное хранилище имеет площадь складирования в 300 "квадратов".

Сейчас на предприятии трудятся 244 человека, все - специалисты высокой квалификации.

- Технологически сложное производство нуждается в высококвалифицированных кадрах. Например, у нас 36% рабочих с высшим образованием, двое имеют диплом с отличием, - подчеркивает Сергей Миняйло. - Есть люди, имеющие опыт работы в системе "Транснефти" и прекрасно знающие насосное оборудование и технологии его применения. Они передают опыт другим специалистам.

Сегодня предприятие не только использует передовой опыт ведущих мировых производителей, но и ведет разработки насосов в собственном инженерно-техническом центре с конструкторским бюро, где трудятся молодые и талантливые специалисты. Помимо разработки новых насосов КБ занимается модернизацией действующих агрегатов, работающих на перекачивающих станциях "Транснефти", для увеличения их КПД.

Справка:

Открытие завода "ТНН" - первый шаг на пути к стопроцентной локализации производства насосного оборудования на территории России. А следующий шаг был сделан в тот же день - Дмитрий Медведев, Николай Токарев и генеральный директор компании "КОНАР" Валерий Бондаренко заложили первый камень в основание другого завода - "Русские электрические двигатели", еще одного совместного предприятия "Транснефти". Предприятие будет ежегодно выпускать до трехсот электроприводов для насосных агрегатов.

 Пресс-служба МЦ Armtorg по материалам Михаила Калмацкого, Российская газета - Спецвыпуск №7026 (158)


Метки Конар Транснефть Дмитрий Медведев Станкомаш Транснефть Нефтяные Насосы Завод ТНН Termomeccanica Pompe

Смотрите также:
Итоги 2020 года. НПО АСТА Итоги 2020 года. НПО АСТА
Представляем вашему вниманию следующую статью, посвященную итогам производственной деятельности на предприятиях по выпуску трубопроводной арматуры. На этот раз речь пойдет о Научно-производственном объединении АСТА. Материал опубликован в первом...
Корпорация «Сплав» установила новый фрезерный станок с ЧПУ в инструментальном цехе Корпорация «Сплав» установила новый фрезерный станок с ЧПУ в инструментальном цехе
Машиностроительная Корпорация «Сплав» установила новый фрезерный станок с числовым программным управлением Leadwell в инструментальном цехе № 13 для повышения эффективности.
«Энергопоток» начал выпуск трубопроводной арматуры для АЭС «Аккую» «Энергопоток» начал выпуск трубопроводной арматуры для АЭС «Аккую»
Завод энергетического оборудования «Энергопоток» начал производство трубопроводной арматуры для последующей ее поставки на площадку атомной электростанции «Аккую».
Последние добавления библиотеки(Предложить книгу)