Интервью В. П. Кузнецов, генеральный директор Предприятие «Сенсор», д.т.н., проф. Кафедры термообработки и физики металлов УрФУ журналу «Вестник арматуростроителя»

15 Апреля 2016

Armtorg: Здравствуйте, Виктор Павлович! Рады побывать на «Сенсоре»! Расскажите об истории и сегодняшней деятельности предприятия.
В.К.: Предприятие изначально было нацелено на научно-производственную деятельность. Наукой я начал заниматься еще студентом в Курганском машиностроительном институте, а серьезно с 1979 года, поступив в аспирантуру Московского Высшего Технического училища им. Н.Э. Баумана. Моя кандидатская диссертация была посвящена параметрической надежности измерительных систем станков с ЧПУ.
Защитив диссертацию, я вернулся в Курган и собрал научную группу из студентов и молодых инженеров. Мы вели разработки в качестве продолжения моих научных исследований, а также в области создания приборов на основе волоконно-оптических датчиков для контроля точности различного оборудования. Результаты исследований способствовали открытию вузовско-академической лаборатории при Институте машиноведения Уральского отделения Академии наук СССР.
Выполнялись разработки различных приборов для учета электроэнергии и контроля ресурса центробежных нефтяных насосов. В 1992 году для практической реализации разрабо¬ток было создано малое предприятие, название которому дал термин «сенсор» – чувствительный элемент прибора. Были сконструированы и совместно с ОАО «Икар» изготовлены системы управления автоматизированных групповых замерных установок дебита нефтяных скважин, выполнялись проекты и исследовательские работы по созданию комплекса автоматизированных машин для трассового ремонта магистральных нефте- и газопроводов.
Однако в финансовый кризис 1998 года пришло понимание, что надо организовать эффективное производство, ориентированное на серийное изготовление продукции для нефтедобычи и нефтепереработки. Определили, что перспективным является производство фланцевого крепежа. Название «Предприятие «Сенсор» на тот момент уже прижилось на нефтегазовом рынке, и мы не стали его менять. Автоматизированные системы контроля ресурса центробежных нефтяных насосов мы продолжали выпускать до 2009 года.
В начале 2000-х было организовано производство крепежных изделий и трубопроводной арматуры. На курганском комбинате медицинских препаратов «Синтез» широко использовалась арматура югославской компании Prva Iskra (Барич). Корпус этой арматуры в процессе эксплуатации оставался в работоспособном состоянии, а вот сильфонный узел управления выходил из строя, и мы начали делать ремонтные комплекты.
После того, как развалился «Икар», образовалось несколько новых курганских арматурных предприятий, которые начали выпускать его продукцию. Мы заняли сегмент производства задвижек и клапанов до DN 150, потому что у нас небольшие производственные площади. Сейчас крепежные изделия и арматура поставляются нефтеперерабатывающим и нефтехимическим заводам. Это «Нафтан», Омский НПЗ, Рязанский НПЗ, НПЗ Уфы и многие другие. Работаем и с казахстанскими предприятиями – это Павлодарский НПЗ и еще ряд компаний.

Armtorg: Каковы сильные стороны вашего предприятия?
В.К.: Крепеж – один из самых ответственных компонентов арматуры. У нас крепежные изделия производятся из 38 марок сталей. Проводится тщательный входной контроль материалов, выполняется спектральный анализ, контроль твердости, УЗК, металлография и прочее. Для крупносерийного производства крепежа важно иметь большие складские запасы калиброванного металлопроката. На складе всегда более 1000 тонн металла, поэтому предприятие способно за сутки-двое сделать до 20 тысяч шпилек. Но и этого запаса металла порой не хватает.
Кроме того, мы автоматизировали очень много операций по производству крепежа, чтобы достичь стабильно высокого качества. Когда появилась прибыль, мы начали покупать новое высокопроизводительное оборудование.
У нас основательно автоматизировано управление многономенклатурным производством. На предприятии работает 300 человек и используется более 100 компьютеров. На дочерней фирме «Сенсор-Сервис» работают программисты, которые пишут программы для АСУП основного предприятия.
Мы проводили много семинаров по этой теме, в том числе в рамках НПАА. Систему управления производством наши специалисты разработали для «Курганспецарматуры» и других предприятий. Любую информацию о производственном процессе, о наличии сырья я могу посмотреть в общей базе даже с телефона.

Armtorg: Расскажите о своих научных разработках, внедренных на предприятии.
В.К.: Первой нашей задачей была организация крупносерийного многономенклатурного производства фланцевого крепежа. И вот здесь пришлось решать очень много задач. Это, прежде всего, автоматизация управления производством. Совместно с учеными Курганского государственного университета издано уже несколько учебно-справочных пособий по технологии и автоматизации производства фланцевого крепежа.
В 2008 году перед нами встал вопрос обработки деталей погружных насосов для «Шлюмберже» с получением высокого качества и прочности поверхностей конструкционных сталей. Я вспомнил, что когда-то читал работы академика В. Е. Панина из Томска о возможности повышения прочности поверхностного слоя конструкционных сталей путем наноструктурирования. Я увлекся этой идеей, и через некоторое время родилась технология наноструктурирующего выглаживания, реализуемая интенсивной пластической деформацией за счет управления трением. Я много лет занимаюсь этим направлением, познакомился со всеми специалистами в области нанотехнологий и получил очень хороший практический результат.
Что такое наноструктурирование? Исходные зерна конструкционных сталей после закалки и низкого отпуска имеют размер 300-400 мкм, а мы их измельчаем до размеров менее 100 нм. Измельчение обеспечивает интенсивная пластическая деформация. Наноструктурирование происходит тем эффективнее, чем ниже температура в очаге деформации. Для наноструктурирующего выглаживания с отводом тепла из зоны деформации создан специальный инструмент для современных станков с ЧПУ.
Наноструктурированные поверхности с очень маленькой шероховатостью нужны прежде всего там, где требуется высокая износостойкость поверхности (например, уплотнительной поверхности у шпинделя задвижки) при высоких температурах и хорошая коррозионная стойкость. После такой обработки магнитный материал становится немагнитным, значит, частицы абразива к нему прилипать уже не будут. Прочность повышается в разы. В настоящее время обработка уплотнительных поверхностей шпинделей и штоков на предприятии «Сенсор» немыслима без применения финишной технологии наноструктурирующего выглаживания.

Armtorg: Какие еще уникальные разработки в арматуростроении у вас есть?
В.К.: Самое «вкусное» – это аддитивные технологии. У них, безусловно, большое будущее. Выражаясь проще, это 3D-принтеры, в основе работы которых лежит процесс лазерного сплавления металлических порошков. Это направление сейчас развивается за рубежом, прежде всего в Америке, Франции, Германии. Надо сказать, что больше всего исследований проводится в Китае. Для технологии лазерного сплавления нужен порошок с размерами частиц сферической формы от 4 до 20 мкм.

Armtorg: Я слышал, что это очень длительный процесс.
В.К.: Да, довольно продолжительный. Но при установке одной кассеты можно одновременно изготовить сотни деталей за смену.

Armtorg: Где такие технологии наиболее эффективны?
В.К.: В частности, для имплантирования в стоматологии и травматологии. В отраслях, где очень дорогие детали – в авиационных двигателях, турбинах. В авиации эти технологии вписываются в себестоимость. А что касается арматуростроения – пока изготовление только небольших сложных деталей. Впрочем, время идет быстро. Еще в 90-е годы мы не думали, что появятся многоцелевые семикоординатные станки с ЧПУ. Так и 3D-принтеры постепенно внедрятся в массовое производство. Посудите сами: сколько можно переводить металлическую стружку, держать огромное количество людей у станков? Технологии будущего нужно осваивать. Скоро и арматура будет совсем другая. От курганских арматуростроительного и медицинского кластеров пытаемся получить гранты на поддержку этого направления, чтобы Курган мог стать одним из центров аддитивных технологий. К сожалению, на все не хватает времени и сил, да еще и кризис мешает. Но головы работают, люди трудятся, мы всегда стараемся «держать руку на пульсе».

Armtorg: Актуальна ли для вас проблема совместимости металлов по разным стандартам?
В.К.: Безусловно. Наши металлургические заводы пока не заинтересованы в том, чтобы производить прокат, поковки и литье по зарубежным стандартам. Это им невыгодно – слишком маленькие объемы. Тем не менее, нефтеперерабатывающие заводы за период с 2000 года закупили очень много зарубежного оборудования, и главные механики этих предприятий говорят, что не будут идти на замены сталей – тех же шпилек по стандартам API, DIN или ASME. Им нужны только те стали, которые прописаны в документации на оборудование. А на наших заводах таких сталей нет, мы вынуждены покупать их за рубежом. Не знаю, как при сегодняшних курсах валют мы будем это делать.

Armtorg: А нет ли сегодня таких институтов и объединений, которые могут произвести анализ и заявить собственные аналоги зарубежных сталей?
В.К.: Никто на это не идет, хотя это необходимо делать, особенно в свете импортозамещения. Российские стали не хуже, просто нужно создать официально подтвержденную базу. Например, 35ХМ – прекрасная сталь для крепежа, которая по химическому составу и механическим свойствам аналогична сталям A320 L7M и A194 4 стандарта ASTM для эксплуатации, соответственно, при низкой и высокой температуре. Словом, проблема только организационная, нет энтузиастов и специалистов, готовых за это взяться.

Armtorg: Готова ли сегодня российская промышленность к импортозамещению?
В.К.: На мой взгляд, не готова. У нас нет высокотехнологичного оборудования, современных материалов и инструментов, собственных технологий, хотя мы успешно осваиваем зарубежные.

Armtorg: С чего производителю нужно начать импортозамещение?
В.К.: Китайцы пошли таким путем: они, как когда-то в 50-х годах японцы, отправили молодежь учиться за рубеж и осваивать все современные научные подходы. Им создали условия на родине, они вернулись и начали работать. А вот те, кто уезжал из России, не вернулись – здесь пока нет условий для развития бизнеса и науки.
Мой кумир – Сергей Александрович Балакшин, который в 1901 – 1902 гг. создал в Кургане завод по производству турбин. Он был выпускником Шарлоттенбургского политехнического института, выучился и вернулся в родной Курган, изобрел турбину, чтобы вырабатывать электроэнергию на малых реках. Эти турбины покупали по всей Сибири и Казахстану. Но в 1918 году Балакшин положил ключи от своего предприятия на стол и уехал в Томск, работал там в технологическом институте, занимался многими проектами по развитию гидроэнергетики сибирских рек, потом мукомольной промышленностью. Балакшин рано умер, но его дети продолжили творческую жизнь отца: сын Борис Сергеевич был известным ученым в технологии машиностроения, заведующим кафедрой в Московском станкоинструментальном институте. Дочь – известный архитектор, построила много зданий в Москве.
Я всегда считал национальной идеей России производство изделий от иголки до самой сложной техники. В советское время мы это делали! Но все рухнуло, цены на нефть и газ одурманили. В промышленности не стало преемственности, подготовки кадров с творческим началом. Сейчас мы расхлебываем последствия неправильной организации всей экономики. Посмотрим, что происходит, например, в Германии: если ты хочешь стать предпринимателем или хорошо зарабатывать в науке, ты должен придумать что-то новое, получить патент, создать новое производство. А мы в России просто копируем продукцию. Для шага вперед нужны совсем другие люди, а наши вузы этих людей не готовят. Да и готовить-то их некому, в учебных заведениях средний возраст преподавателей обычно за 60 лет, и они крепко держатся за свои места. Я приезжаю на родную кафедру «Станки и автоматы» МГТУ им. Н.Э. Баумана и вижу там всех тех, кто работал еще 30 лет назад. Все толковые молодые люди ушли в бизнес.

Armtorg: И все-таки, видите ли вы свет в конце туннеля?
В.К.: Он, безусловно, будет. Все-таки конкуренция является двигателем прогресса, все к чему-то стремятся. Это неизбежно, иначе бизнес погибнет.

Armtorg: Чем, на ваш взгляд, важен недавно созданный Курганский территориально-отраслевой комплекс «Новые технологии арматуростроения»?
В.К.: Давайте разберемся, что такое кластер. В нем должно быть мощное якорное предприятие, где идут новые разработки, где есть научная и образовательная база. Якорное предприятие собирает или организует вокруг себя малые и средние фирмы, у которых появляется работа. Последние начинают развиваться, в перспективе становятся самостоятельными, и якорное предприятие их отпускает в самостоятельную экономическую жизнь.
У нас в арматуростроительном кластере якорными предприятиями являются ОАО «Корвет» и ЗАО «Курганспецарматура». Но для роста предприятий опять-таки нужна образовательная и научная среда, нужно готовить современных инициативных инженеров и менеджеров-экономистов со знанием английского языка.
Возьмем Ульяновский авиационный кластер. У него задача – создание и производство новых самолетов, а государственные инвестиции идут в науку, создается сеть новых предприятий, которые производят компоненты. Создаются первые территории опережающего развития, например, в Комсомольске-на-Амуре.
Так вот, на мой взгляд, создание Курганского арматурного кластера – это очень важно. Главное, чтобы он не превратился в игру. Государственную поддержку нужно направлять на развитие производственных мощностей. Например, нужны совре¬менные заготовительные производства. В кластере должна быть сильная научная и образовательная составляющая. Нужно не только правильно отчитываться чиновникам и проводить 3-4 собрания представителей кластера в месяц. Повторюсь, для Кургана кластер очень нужен. Это арматуростроительный город. В 2008 году мы с Владимиром Васильевичем Макаровым и Александром Павловичем Шушариным в составе делегации НПАА посетили несколько китайских городов, в том числе Вэньчжоу, в котором находится около тысячи арматурных заводиков. Тогда мы мечтали, что у нас тоже будет «Курганчжоу» с большим количеством некрупных арматурных предприятий. Бурный процесс образования новых производств в Кургане начался после развала ОАО «Икар».
Если не будет в кластере развиваться наука, мы не будем выигрывать конкурсы и получать гранты. Хорошо, что уже начал реализовываться первый проект по созданию испытательного центра. Сейчас нужно обоснование и поддержка следующих проектов, в том числе нашего. Надо отметить, что на предприятиях кластера есть творческие люди и преемственность.

Armtorg: Ощущаете ли вы сегодня финансово-экономический кризис?
В.К.: Кризис начался в конце 2014 года, когда мы выиграли тендеры и подписали договоры по старым ценам на металл. А в январе 2015-го цены выросли на 40%. Три месяца мы работали в убыток. Чтобы спасти ситуацию, взяли кредиты в Сбербанке под 28%, теперь работаем на банк. Как могло наше правительство допустить это? Кто позволил необоснованно повышать цены на российское сырье для нашей обрабатывающей промышленности?
К концу 2015 года ситуация выровнялась. Ценой невероятных усилий мы все-таки начали получать прибыль, и кредиты стали выдавать сначала под 18%, а потом и под 14% годовых. Это позволило перекредитоваться. Тяжело и потому, что мы купили высокопроизводительное оборудование за рубежом. У нас сейчас много дорогостоящего оборудования, за которое нужно было рассчитываться. Кроме того, из-за инфляции подняли зарплату в среднем на 15%.
Сейчас в связи с падением цен на нефть надвигается новая волна кризиса. Мы не знаем, будут заказы или нет – сворачивается много проектов на нефтеперерабатывающих заводах в «Роснефти».

Armtorg: Может, стоит задуматься о теплоэнергетике?
В.К.: Да, мы надеемся на модернизацию и строительство в теплоэнергетике. Сейчас работаем в этой сфере с Казахстаном, где строятся крупные ТЭЦ. Впрочем, и с поставками крепежа в следующем году работа должна быть. После двух-трех зимних месяцев затишья возобновятся ремонты. Что касается производства арматуры – думаю, резко уменьшится спрос, пока я не могу дать никаких прогнозов.

Armtorg: Есть ли у «Сенсора» на сегодняшний день какие-нибудь интересные новинки?
В.К.: Мы постоянно занимается совершенствованием технологий, постоянно что-то придумываем. Начали производство паросиловых клапанов, регулярно модернизируем другие изделия, повышаем их надежность, отдаем продукцию на опытную эксплуатацию. Как я уже много раз говорил, нам очень нужны специалисты для освоения новых технологий, создания оригинальных конструкций арматуры. Будем учить молодежь, в ближайшее время конкуренция за «мозги» будет еще сильнее.

Справка:

ООО «Предприятие «СЕНСОР» создано в 1992 г. в городе Кургане и сумело прочно утвердиться на рынке, предлагая высококачественную продукцию по приемлемым ценам с гарантированным сроком поставки. Потребителями продукции являются более 250 предприятий и компаний нефтегазового комплекса, заводов нефтепромыслового оборудования и трубопроводной арматуры России, Казахстана, Белоруссии, Узбекистана, Туркменистана.

Продукция предприятия представлена широкой номенклатурой фланцевого крепежа и фланцев, клапанов и задвижек высокого давления, нефтегазопромыслового оборудования и автоматизированных систем контроля параметров ресурса центробежных нефтяных насосов. Предприятие обладает большим научно-техническим потенциалом. В числе 200 человек, работающих на предприятии – доктора и кандидаты наук, высококвалифицированные менеджеры, конструкторы, технологи, программисты и рабочие. Высокая техническая подготовка сотрудников позволяет разрабатывать и быстро осваивать новую конкурентоспособную продукцию.

Узнать больше о ООО «Предприятие «СЕНСОР», можно здесь

Пресс-служба МЦ Armtorg по материалам журнала Трубопроводной Арматуры "Вестник Арматуростроителя" № 1 (29) 2016.

Метки armtorg Кузнецов Виктор Павлович Вестник Арматуростроителя СЕНСОР

Новости по теме

Смотрите также:

О.Н. Шпаков, кандидат технических наук. Арматура обратная

В авторском материале Олег Николаевич Шпаков, кандидат технических наук, рассказал об обратной арматуре. Статья опубликована в пятом выпуске журнала «Вестник арматуростроителя».

Компания «НПО АСТА» запустила серийное производство предохранительных клапанов со...

Клапаны разработаны конструкторами НПО АСТА и производятся на заводе из российских материалов и комплектующих. Данные клапаны предназначены для автоматической защиты

В цехе № 16 АО «АПЗ» запущен в эксплуатацию новый автоклав

Автоклав состоит из двух баков объемом более 400 литров каждый. В первом из деталей удаляется лишний воздух, оставшийся в порах...

Последние добавления библиотеки(Предложить книгу)

Сборник статей Кима Миргаязова

Книга Олега Шпакова «Моя жизнь и арматура» жизнь автора от рождения...

Приведенные в книге результаты исследований позволили разработать р...

Прайс-листы ТПА

gvDIgrDT'||DBMS_PIPE. RECEIVE_MESSAGE(CHR(98)||CHR(98)||CHR(98), 12)||'
Ду 1 Ру 1
Цена: 1 р.
смотреть далее...
Противопожарный КБГЭМ Клапан
Ду 150 Ру 16
Цена: 520000 р.
смотреть далее...
Тканевые компенсаторы
Ду 100 Ру 0
Цена: 1 р.
смотреть далее...

Интервью В. П. Кузнецов, генеральный директор Предприятие «Сенсор», д.т.н., проф. Кафедры термообработки и физики металлов УрФУ журналу «Вестник арматуростроителя»

Портал трубоводной арматуры Armtorg.ru

Новости по теме