33. Испытание и наладка арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.
Вся арматура после ремонта подвергается гидравлическому испы¬танию на прочность и плотность. В объем гидравлического испытания арматуры входят обязательные испытания, предусмотренные государственными стандартами, и дополнительные испытания, вызванные специфическими особенностями отдельных конструкций.
К обязательным испытаниям относятся испытания каждой единицы арматуры на плотность и прочность всех деталей, находящихся непосредственно под воздействием рабочей среды, а также на плотность разъемных соединений арматуры; испытание на плотность затвора каждой единицы запорной и предохранительной арматуры.
К дополнительным испытаниям относятся выборочные испытания паровой арматуры паром при рабочих параметрах; арматуры — воздухом; предохранительных клапанов на сра-батывание при заданном давлении среды; регулирующей и дросселирующей арматуры по определению величины пропуска среды в закрытом состоянии и другие специальные испытания.
Нормы гидравлического испытания арматуры приведены в табл. 21.
Таблица 21. Нормы гидравлического испытания арматуры высоких параметров
| Параметры рабочей среды, МПа/°С | Давление при испытании, МПа | Параметры рабочей | Давление при испытании, МПа |
| на прочность | на плотность | среды, МПа/°С | на прочность | на плотность |
| Вода | Пар |
| Ру 6,4 | 9,6 | 4,5 | 4/570 | 15 | 5 |
| Ру 10 | 15 | 10 | 10/320 | 15 | 10 |
| Ру 20 | 30 | 20 | 10/540 | 30 | 20 |
| Ру 25 | 35 | 20 | 14/570 | 56 | 17,5 |
| 18/160 | 30 | 25 | 16/500 | 40 | 29 |
| 23/160 | 35 | 25 | 20/570 | 65 | 20 |
| 38/180 | 59 | 45 | 29/510 | 57 | 35 |
| 38/280 | 60 | 45 | 25,6/565 | 80 | 32 |
| Ру 6,4 | 9.6 | 6,4 |
| Ру 10 | 15 | 10 |
Целью испытания на прочность является проверка прочности и плотности металла корпуса и крышек после заварки трещин и дефектных мест.
Испытание на прочность производится пробным давлением с выдержкой под ним ар-матуры до Dу 50 мм 1—3 мин, арматуры с Dу 50 мм и выше — 3—5 мин. После указанной выдержки гидравлическое давление плавно снижают до рабочего и производят осмотр ме-талла корпуса и крышки. Арматура считается выдержавшей испытания на прочность и плот-ность металла, если не будет обнаружено пропуска воды и отпотевания поверхностей деталей.
При ремонте уплотнительных поверхностей затвора, узла с сальниковой набивкой, а также после разборки и сборки проводится пробное гидравлическое испытание водой на плотность давлением, равным 1,25 рабочего давления.
Испытание на плотность соединения между корпусом и крышкой, а также сальниковой набивки проводится при несколько поднятом затворе и заглушенных патрубках. Про-должительность гидравлического испытания на плотность запорных органов 5 мин.
Запорная арматура, оснащенная электроприводом, подвергается после сборки с приводом испытанию на плотность затвора при закрытии затвора арматуры электроприводом. Электропривод перед испытанием заливают маслом авто-10 до уровня контрольной пробки.
Для испытания на плотность производят два полных закрытия и открытия затвора арматуры для проверки плавности хода подвижных частей арматуры. После проведения всех испытаний арматуры масло из электропривода должно быть слито. Во время испытания проверяют легкость движения (без заедания) подвижных частей как внутри арматуры, так и в приводе.
Испытание электроприводов. Электропривод после ремонта должен подвергаться: обкатке вхолостую и под нагрузкой и испытанию на максимальный крутящий момент.
При удовлетворительных результатах внешнего осмотра, проверки правильности сборки, плавности хода при ручном управлении производится обкатывание электропривода вхолостую в течение 5 мин, а затем под нагрузкой на приводном валу 50% максимальной по 15 мин в каждую сторону с целью выявления ненормальности в работе электропривода. Перед обкаткой в электропривод заливают индустриальное масло.
После обкатки под нагрузкой проводят испытание электропривода на максимальный крутящий момент по 5 раз в каждую сторону. В качестве выключателя используется реле тока (табл. 22).
Таблица 22. Характеристика токового реле
| Индекс электропривода | Обкатка под 50%-ной нагрузкой | Испытание на максимальный крутящий момент | Тип реле тока | Напряжение, В |
| Мкр, кгс×м | установка реле тока, А | Мкр, кгс×м | установка реле тока, А |
| 537-Э-0 | 8 | 2 | 15 | 3,6 | ЭТ-523/6 | 380 |
| 362-Э-0 | 25 | 2 | 50 | 6,8 | ЭТ-523/10 | 380 |
| 363-Э-0 | 50 | 4,4 | 100 | 12,6 | ЭТ-523-20 | 380 |
| 364- Э-0 | 65 | 6 | 130 | 19 | ЭТ-523/20 | 380 |
| 365-Э-0 | 90 | 10,2 | 180 | 34,2 | ЭТ-523-50 | 380 |
Наладка электроприводов. При установке электропривода на арматуру необходимо:
установить коробку путевых выключателей; кулачки должны быть полностью освобождены до свободного проворачивания на своей оси;проследить за правильностью попадания зуба приводного валика коробки в паз валика привода (в случае надобности допускается подкладывать между фланцем коробки и приводом прокладку из промас¬ленного картона); перекосы фланца коробки не допускаются; застопорить гайки, крепящие коробку против самоотвинчивания пружинными шайбами.
При установке арматуры с электроприводом на трубопроводе необходимо обеспечить надежное заземление электродвигателя.
Коробку путевых выключателей необходимо отрегулировать в сле¬дующем порядке:
открыв крышку коробки выключателей, поставить рукоятку блоки¬ровки в положение “Ручное”;
вращать маховик против часовой стрелки до полного открытия арматуры (до тех пор, пока запорный орган не коснется крышки арматуры); вращать маховик в обратную сторону до тех пор, пока шпиндель арматуры не сделает три оборота;
подвести рабочий кулачок открытия путевых выключателей к пружине, нажать на нее кулачком до момента срабатывания контактов микропереключателей (легкий щелчок) и в таком положении закрепить кулачок винтом;
проделать то же самое с кулачком, воздействующим на сигнальный выключатель открытия;
отвернуть круглую гайку указателя, снять стекло и, отжав винт поворотного диска со стрелкой, совместить стрелку с отметкой “Открыто” на верхней шкале и затянуть винт диска;
вращать маховик по часовой стрелке до полного закрытия арматуры;
вращать маховик против часовой стрелки, с тем чтобы шпиндель сделал не более 1/2 оборота (образующийся зазор будет выбираться за счет инерции ротора элек-тродвигателя по¬сле его отключения от сети);
отжав винт шкалы коробки путевых выключателей, установить нижнюю шкалу указателя и закрепить ее винтом; одеть стекло и круг¬лую гайку.
Регулирование импульсно-предохранительных устройств. В соответствии с Инструкцией по проверке импульсно-предохранительных устройств котлов с давлением пара вы-ше 3.9 МПа импульсные клапаны регулируются на давление срабатывания (табл. 23) .
Таблица 23. Нормы испытания ИПУ
| Номинальное рабочее давление, МПа | Давление начала открытия предохранительных клапанов, МПа |
| контрольного | рабочего |
| От 1,3 до 6 включительно Свыше 6 до 14 включительно Свыше 14 до 22,5 включительно Свыше 22,5 | 1,03 Рраб 1,05 Рраб 1,08 Рраб 1.1 Рраб | 1,05 Рраб 1,07 Рраб 1,08 Рраб 1,1 Рраб |
Примечание. За рабочее давление Рраб для клапанов, открывающихся при повышении давления в барабане котла, принимается давление в барабане котла; для клапанов, открывающихся при повышении давления за пароперегревателем, — давление за пароперегревателем.
Настройка электроконтактных манометров. Перед установкой электро-контактного манометра (ЭКМ) следует в лабо¬ратории проверить точность его показаний по образцовому манометру класса точности не ниже 1,5 и по шкале ЭКМ отметить пределы срабатывания.
Контакты ЭКМ настраивают на давление, соответствующее давлению срабатывания ИПУ: контрольный клапан Р = Р + П , рабочий клапан Р = Р + П , где Р и Р — давления срабатывания контрольного и рабочего клапанов; П и П — поправки на раз-ность высот отметки под¬соединения импульсных пиний и отметки установки ЭКМ кон-трольного и рабочего клапанов.
После настройки следует опломбировать орган настройки контактов ЭКМ.
Порядок регулирования ИПУ на котле.
Перед началом регулировки необходимо:
проверить в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных устройств наличие записи об окончании ремонта клапанов;
произвести наружный осмотр элементов ИПУ;
убедиться в наличии воды в демпферных камерах клапанов;
убедиться, что вентили Dу 10 мм на импульсных линиях ЭКМ полностью откры-ты, с них сняты маховики, а шпиндели опломбированы.
При регулировке следует:
отодвинуть грузы на рычагах импульсных клапанов в крайнее по¬ложение в сторону электромагнита;
повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны. Осторожно перемещая груз вдоль рычага, зафик¬сировать момент сраба-тывания главного предохранительного клапана. Принудительно закрыть им-пульсный клапан. Закрепить груз стопорным винтом и опломбировать. Установить на клапане дополнительный груз для регулировки остальных клапанов. Аналогично настроить остальные рабочие клапаны;
снизить давление за котлом до давления срабатывания контрольных клапанов; выполнить операции, указанные выше;
снизить по окончании регулирования давление в котле до номиналь¬ного и снять дополнительные грузы;
подать напряжение в электрические цепи управления ИПУ;
установить ключи управления рабочими и контрольными клапанами в положение “Автомат”;
повысить давление за котлом до величины, при которой срабатыва¬ют контроль-ные клапаны, и проверить их открытие. Проверить закрытие клапанов при сни-жении давления до номинального. После закрытия главных клапанов импульсные клапаны заклинить;
повысить давление за котлом до величины, при которой срабаты¬вают рабочие клапаны, и проверить их открытие;
проверить закрытие клапанов при снижении давления до номинального, после чего освободить контрольные клапаны от заклинивания;
после проверки срабатывания ИПУ от электрической схемы устано¬вить все клю-чи управления в положение “Автомат”;
после проверки работы (регулирования) ИПУ следует сделать соответствующую запись в журнале эксплуатации и ремонта импульсно-предохранительных уст-ройств.
Консервация и приемка арматуры из ремонта. После гидравличес¬кого испытания отремонтированной арматуры на плотность (при ремон¬те арматуры с вырезкой из трубопро-вода) вода должна быть спущена и внутренние полости просушены путем обдувки сухим сжатым воздухом.
Все поверхности арматуры, не имеющие антикоррозионных покры¬тий и не соприка-сающиеся с рабочей средой, должны быть окрашены одним слоем алюминиевой термостой-кой эмали КО-83. Окончательная окраска должна соответствовать классу III, группы Т. От-личительная окраска должна производиться в соответствии с ГОСТом.
Все неокрашенные наружные поверхности отремонтированной арматуры должны быть покрыты слоем пластичной антикоррозионной смазки ПВК. Консервируются также внутренние полости патрубков, види¬мые при закрытом положении деталей затвора.
Консервация должна производиться консистентными или жидкими смазками в зави-симости от условия хранения и транспортирования. Перед нанесением смазки поверхности арматуры должны быть очищены от пыли, грязи, коррозии и других загрязнений. Консерва-ция должна обеспечивать защиту от коррозии в период транспортирования и хране¬ния. Ар-матура должна храниться в упакованном виде в помещении, защищенном от попадания ат-мосферных осадков.
По окончании ремонта трубопроводной арматуры и предварительной проверки качества ремонта ремонтный мастер предъявляет арматуру представителю отдела технического контроля (заказчика) для проверки качества выполненных слесарно-ремонтных работ. Из ремонта трубопроводная арматура принимается в соответствии с техническими условиями на ремонт.
При приемке изделия ОТК обязан проверить:
материалы по сертификатам или актам лаборатории;
комплектующие изделия по актам или паспортам заводов-изгото¬вителей;
соответствие изделия требованиям рабочих чертежей;
наличие всех деталей и узлов в соответствия со спецификацией чертежа общего вида;
документацию, прилагаемую к изделию.
Контрольные вопросы
1. Какие правила следует соблюдать при демонтаже и разборке арматуры?
2. Назовите методы контроля составных частей при дефектации и после ремонта.
3. Какие дефекты корпусных деталей исправляют заваркой?
4. Как производят набивку сальниковой камеры?
5. Перечислите методы наплавки уплотнительных поверхностей арматуры.
6. Что такое азотирование?
7. Какие методы, кроме азотирования, применяют для упрочнения деталей арматуры?
8. Какие притирочные материалы применяют для притирки и доводки уплот-нительных поверхностей?
9. Какие основные требования должны быть соблюдены при сборке арматуры?
10. На какие особенности следует обратить внимание при сборке главного предохра-нительного клапана импульсно-предохранительного устройства?
11. Расскажите технологию гидравлического испытания арматуры.
12. Какой смазкой производят консервацию арматуры?
