Положение об аттестаций электросварщиков
Настоящее Положение по аттестации электросварщиков разработано в дополнение к Правилам аттестации сварщиков Госгортехнадзора СССР и распространяется на электросварщиков, выполняющих ручную электродуговую сварку покрытыми электродами и автоматическую сварку под слоем флюса.
В настоящем документе даны общие положения и установлен порядок аттестации электросварщиков на право производства ручной дуговой сварки покрытыми электродами и автоматической сварки под слоем флюса при сооружении магистральных трубопроводов, сооружении трубопроводных систем компрессорных и насосных станций и трубопроводов обустройства промыслов, выполнении специальных монтажных работ (захлесты, катушки, прямые врезки, соединение труб с соединительными деталями или запорной и распределительной арматурой и т.д.).
1. Общие положения
1.1. К аттестации допускаются электросварщики в возрасте не моложе 18 лет, имеющие свидетельство об окончании специализированного профессионально-технического училища или курсов (школ).
1.2. Перед аттестацией электросварщики должны пройти теоретическую и практическую подготовку, учитывающую специфику выполнения работ, к которым электросварщики готовятся.
1.3. Обучение электросварщиков производится по программам, утвержденным Миннефтегазстроем. Программа должна содержать разделы по оборудованию и технологической оснастке для сварки (назначение, устройство, принцип действия, правила эксплуатации, устранение неисправностей), по свойствам металла труб, сварочных материалов, технологии сварки, контролю качества сварных соединений, способам исправления дефектов, а также по правилам безопасности при выполнении работ.
1.4. Аттестация электросварщиков в монтажных организациях производится на основании проверки и их теоретических знаний и практических навыков постоянно действующими комиссиями.
1.5. Комиссии по аттестации электросварщиков создаются на предприятиях (организациях), имеющих необходимую производственную базу и инженерно-технических работников по сварочному производству, при согласовании с местными органами Госгортехнадзора. Организация и руководство работой комиссии осуществляется администрацией предприятия.
1.6. В состав комиссии должны входить: председатель - главный инженер (треста, управления); главный сварщик или руководитель сварочных работ организации (треста, управления); представитель лаборатории контроля - ПИЛ, ЦСЛ (треста, управления); представитель руководства (треста, управления); специалист по сварке (мастер производственного обучения, преподаватель курсов или школы, сварщик-инструктор), проводивший теоретическое и практическое обучение по сварке; представитель отдела техники безопасности (треста, управления). В состав комиссии могут быть включены и другие специалисты по сварочному производству.
2. Порядок аттестации
2.1. Проверка теоретических знаний электросварщика осуществляется в объеме программы обучения. При этом оценка знаний производится по четырехбалльной системе (отлично, хорошо, удовлетворительно, неудовлетворительно).
2.2. При проверке практических знаний (навыков) выявляется умение подготовить и ввести в работу сварочное оборудование, выполнить сборку, вести сварку на заданных режимах. Электросварщики должны также уметь определять и устранять видимые дефекты сварного шва.
2.3. При проверке практических знаний (навыков) электросварщиков оценка осуществляется по четырехбалльной системе:
отлично, если отсутствуют следы подварки выходящих на поверхность дефектов, на снимках отсутствуют любые дефекты (за исключением отдельных пор с максимальным размером, не превышающим 5% от толщины стенки трубы, допустимых ослаблений корня - провисов шва) и результаты механических испытаний должны быть положительными;
хорошо, если имеются отдельные поры с максимальным размером до 10% от толщины стенки трубы, шлаковые включения глубиной до 5% (в остальном стыки должны удовлетворять требованиям, предъявляемым к "отличным" швам);
удовлетворительно, если имеются допустимые дефекты, регламентируемые справочным приложением 2 настоящих ВСН;
неудовлетворительно, если имеются недопустимые дефекты, которые регламентированы справочным приложением 2 настоящих ВСН.
2.4. Выбор сварочных материалов, марки стали трубы, диаметра и толщины стенки трубы осуществляется применительно к тому виду работ, которые должен впоследствии выполнять электросварщик на основании требований действующих нормативных документов.
Проведение проверки практических знаний (навыков) на материалах, не соответствующих стандартам или техническим условиям, при отсутствии сертификатов завода-изготовителя, а также при нарушении технологии сварки, не допускается.
2.5. При проверке практических навыков электросварщик должен сварить контрольное соединение по указанию и в присутствии не менее чем 2 членов комиссии - представителей лаборатории и специалиста по сварочному производству.
2.6. Подготовка контрольного свариваемого стыка (сборка, предварительный подогрев, прихватка, сварка) должна быть такой же, как и в монтажных условиях и должна производиться по указанию комиссии в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.
2.7. Сварка контрольных соединений должна производиться в полном соответствии с требованиями действующей нормативной документации (СНиП, инструкции, рекомендации, руководства и т.д.). Сварка должна производиться с применением исправного оборудования, инструмента, средств защиты электросварщика.
2.8. Сварка контрольных сварных соединений должна производиться в тех условиях, в каких электросварщик будет работать в дальнейшем и тех типов сварных соединений, которые он будет выполнять в процессе работы.
2.9. При проверке практических навыков производится сварка половины стыка диаметром более 1000 мм или целых стыков из других групп диаметров в соответствии с табл.1.
Таблица 1
| Группа диаметров труб | Диаметр труб, мм |
| 1-я | 108-377 |
| 2-я | 426-820 |
| 3-я | 1020-1420 |
2.10. Электросварщики аттестуются на сварку труб только той группы диаметров, из которой был выполнен контрольный стык.
2.11. Свариваемые трубы нескольких марок сталей, близких по химическому составу и свариваемых по одинаковой технологии, могут быть объединены в одну группу со сваркой для нее одного контрольного соединения.
2.12. К аттестации на сварку специальных сварных соединений (захлестов, разнотолщинных элементов, прямых врезок и заплат) допускаются электросварщики, проработавшие не менее 3 лет по сварке трубопроводов и получившие 6-й разряд в соответствии с ЕТКС ("Единый тарифно-квалификационный справочник", М., Госкомтруд, 1986).
2.13. Перед аттестацией на сварку специальных сварных соединений электросварщик должен первоначально пройти проверку практических навыков при сварке обычных стыков труб. К дальнейшей проверке допускаются только электросварщики, получившие при проверке практических навыков оценки "отлично" или "хорошо".
2.14. При аттестации на сварку специальных сварных соединений проверка теоретических знаний проводится в объеме специальной программы обучения (справочное приложение 1). При проверке практических навыков электросварщик сваривает следующие соединения:
2.14.1. Стык после газовой резки. Сварка должна производиться без подварки изнутри с соблюдением условий, тождественных условиям монтажа. Число и вид образцов должны соответствовать требованиям СНиП III-42-80. Образцы для механических испытаний должны быть вырезаны из потолочного и полупотолочного положений.
2.14.2. Соединение с V-образной подготовкой кромок из элементов с разной толщиной стенки. Толщина одной из стенок свариваемых труб должна быть больше другой на 2,5 мм; причем при сборке стыка превышение кромок должно быть со стороны корня шва. Торец более толстой трубы, если разность толщин больше 2,5 мм, может быть механически обработан со скосом 20-30° до толщины стенки трубы, меньшей толщины плюс 2,5 мм. Для механических испытаний из сварного соединения вырезают и испытывают загибные образцы и образцы с надрезом для испытания на излом. Излом выполняется в месте переходов сечений разнотолщинного образца.
2.14.3. Соединение, в котором основная труба находится в горизонтальном положении, а ось ответвления направлена вниз, вертикально к оси основной трубы. Сварку такого контрольного соединения проводят на трубах диаметром 108-377 мм с толщиной стенки 5-6 мм. Из сварного соединения вырезают образцы с надрезом для испытания на излом в соответствии с пп.3.17-3.22 настоящего документа.
2.15. Оценка этих видов испытаний осуществляется по двухбалльной системе: "годен" и "не годен". Если электросварщик не выдержал испытания, то через 1 мес допускается повторная проверка на удвоенном количестве образцов, вырезанных из вновь сваренных 2-контрольных соединений.
2.16. При получении после повторных испытаний оценки "не годен" электросварщик может быть аттестован для сварки кольцевых стыков на линейной части трубопровода без права допуска к выполнению специальных работ.
2.17. На контрольных сварных соединениях и готовых образцах (для механических испытаний) для определения фамилии электросварщика и положения шва при сварке должны быть нанесены клейма (цифровые или буквенные), располагаемые вне рабочей части образца и сохраняемые на нем после испытания.
2.18. Электросварщикам, успешно прошедшим проверку теоретических знаний и практических навыков, администрацией предприятия Миннефтегазстроя выдаются удостоверения за подписью председателя и одного из членов комиссии или делается соответствующая запись в имеющемся удостоверении.
2.19. Электросварщики, получившие неудовлетворительную оценку по одному на видов проверки (теоретической или практической), могут быть допущены к новой проверке после дополнительного обучения, но не ранее чем через 1 мес.
2.20. Повторная проверка знаний производится постоянно действующими комиссиями: периодически, не реже одного раза в 12 мес; при перерыве в работе по своей специальности свыше 6 мес; перед допуском к работе после временного отстранения электросварщика за нарушение технологии и низкое качество работ.
2.21. При проведении повторной проверки по решению постоянно действующей комиссии для оценки практических знаний могут быть допущены товарные сварные соединения, выполняемые электросварщиком в процессе его работы.
2.22. Независимо от наличия удостоверения (после аттестации) предусматривается дополнительная проверка знаний электросварщиков, которая проводится:
если они впервые приступили к сварке стыков трубопроводов, перешли от одного вида работ на другой, а также при переходе на новые способы сварки, приступили к сварке труб из сталей новых прочностных классов, произошла смена типа оборудования для сварки или марок сварочных материалов, произошел переход от сварки одной группы диаметров к другой, выполняют сварку труб с измененной разделкой кромок.
Если электросварщик повторно переведен на сварку тех видов работ, на которых он ранее выполнил допускной стык, то дополнительная проверка квалификации электросварщика не требуется, если условия п.2.22 настоящего раздела остались теми же.
2.23. Электросварщики, непрерывно работающие по своей специальности и зарекомендовавшие себя высоким качеством выполненных в течение последнего года работ, подтвержденным результатами контроля, по решению комиссии могут освобождаться от повторных испытаний сроком на 1 год, но не более 3 раз подряд.
2.24. Результаты первичных проверок знаний, а также решения комиссии об освобождении электросварщиков от повторных проверок знаний, оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии и записываются в удостоверение электросварщика.
3. Контроль качества контрольных сварных соединений
3.1. Выполненные электросварщиком стыки подвергаются внешнему осмотру, при котором они должны удовлетворять следующим требованиям:
шов по всей длине стыка должен быть равномерным, максимальное значение ширины не должно превышать минимальный размер более чем на 5 мм;
шов должен быть полномерным по высоте с усилением в пределах 1-3 мм и с плавным переходом к основному металлу;
поверхность шва не должна иметь грубую чешуйчатость (превышение гребня над впадиной не должно быть более 1 мм);
шов не должен иметь наплывов, выходящих на поверхность дефектов, прожогов, незаваренных кратеров и видимых глазом подрезов.
3.2. Принятые по внешнему виду стыки подвергаются радиографическому контролю методом панорамного просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами. Чувствительность получаемых снимков должна быть не меньше 2,5% от толщины стенки трубы.
3.3. При двусторонней и односторонней автоматической сварке под флюсом с автоматической подваркой корневого слоя шва из контрольного стыка вырезают макрошлиф, по которому определяют:
смещение осей наружного и внутреннего швов от условной оси стыка (рис.1): положение условной оси стыка устанавливают по заданному расстоянию риски, нанесенной перед сваркой на заданном расстоянии от торца трубы по всему ее периметру; смещение осей наружных и внутреннего слоев шва от условной оси стыка не должно превышать ±1,0 мм;
глубину проплавления и ширину внутреннего шва (см. рис.1);
Рис.1. Макрошлиф образца из допуcкного стыка:
1 - ось внутреннего слоя шва;
2 - ось первого наружного слоя шва;
3 - условная ось стыка;
4 - риска для определения условной оси стыка; - толщина cтенки трубы; - расстояние риски от торца трубы; - смещение осей наружных и внутреннего швов от условной оси стыка ( = ±1 мм); - перекрытие наружного и внутреннего слоев ( ); - глубина проплавления внутреннего шва ( , но не более 7 мм); - глубина проплавления наружного шва; - ширина внутреннего шва
глубина проплавления внутреннего шва не должна превышать 50% толщины стенки трубы (не более 7 мм), а отношение ширины внутреннего шва к глубине проплавления должно быть не менее 2 ;
величину перекрытия наружных и внутренних слоев шва, которая должна быть не менее 3,0 мм при толщине cтенки трубы более 12 мм и не менее 2,0 мм при меньшей толщине cтенки. Для определения величины перекрытия при сварке изнутри оставляют несваренным участок стыка длиной 300-400 мм, из которого равномерно по длине вырезают 3 образца. Из этих образцов изготовляют шлифы и на них измеряют глубину проплавления при сварке снаружи. Величину перекрытия определяют как разность глубин проплавления наружного и внутреннего слоев шва.
3.4. Если в результате визуального осмотра и обмера или при радиографическом контроле стык не удовлетворяет установленным требованиям, то выполняют повторные сварку и контроль двух других допускных стыков. Если при повторном контроле получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из стыков, то сварщик, сваривший допускной стык, признается не выдержавшим испытания.
3.5. Отбор образцов для механических испытаний сварных соединений производят только после получения положительных результатов визуального осмотра, замера параметров сварного шва и неразрушающего контроля.
3.6. Схема отбора образцов из стыковых сварных соединений (труба с трубой, труба с отводом или тройником, захлест) из труб диаметром 108-1420 мм приведена на рис.2.
Рис.2. Схема отбора образцов для механических испытаний:
а - трубы диаметром 108-426 мм;
б - трубы диаметром 426-820 мм; в - трубы диаметром 1020-1420 мм;
1 - образец для испытания на растяжение;
2 - образец для испытания на изгиб корнем шва наружу или на ребро;
3 - образец для испытания на изгиб корнем шва внутрь или на ребро
3.7. Необходимое число образцов для различных видов механических испытаний стыковых сварных соединений приведено в табл.2.
Таблица 2
| Условный наружный диаметр труб, мм | Число образцов для механических испытаний |
| | на растяжение | на изгиб с расположением корня шва | на сплющивание | всего |
| | плоских | трубчатых | наружу | внутрь | на ребро | | |
| Толщина стенки трубы до 5 мм включительно |
| 14-89 | - | 3 | - | - | - | 3 | 6 |
| Толщина стенки трубы до 12,5 мм |
| 108-377 | 2 | - | 2 | 2 | 0 | - | 6 |
| 426-1420 | 4 | - | 4 | 4 | 0 | - | 12 |
| Толщина стенки трубы 12,5 мм и более |
| 108-377 | 2 | - | 0 | 0 | 4 | - | 6 |
| 426-1420 | 4 | - | 0 | 0 | 8 | - | 12 |
3.8. Механические испытания образцов, отобранных из стыковых сварных соединений, форма и размеры которых должны соответствовать данным рис.3 и 4 и табл. 3, 4, 5, выполняют по ГОСТ 6996-66 "Сварные соединения. Методы определения механических свойств".
Рис.3. Эскизы плоских образцов для испытания на статическое растяжение по ГОСТ 6996-66:
а - тип ХII;
б - тип ХIII
Рис.4. Эскизы плоских образцов для испытания на статический изгиб:
а - изгиб корнем наружу или внутрь;
б - изгиб на ребро
Таблица 3
| Толщина основного металла  , мм | Ширина рабочей части образца  , мм | Ширина захватной части образца  , мм | Длина рабочей части образца  , мм | Общая длина образца  , мм |
| До 6 | 15 ±0,5 | 25 | 50 |  ,
|
| От 6 до 10 | 20 ±0,5 | 30 | 60 | где  - длина захватной части образца, устанавливается в зависимости от конструкции испытательной машины |
| От 10 до 25 | 25 ±0,5 | 35 | 100 | |
| От 25 до 50 | 30 ±0,5 | 40 | 160 | |
Таблица 4
| Характеристика испытаний | Толщина основного металла , мм , | Ширина образца , мм | Общая длина образца , мм | Расстояние между опорами, мм | Диаметр нагружающей оправки , мм |
| Изгиб корнем шва наружу или внутрь | До 12,5 | 1,5, но не менее 10 | 2,5+ 80 | 2,5 | Определяют в соответствии с табл.5 настоящего приложения |
| Изгиб на ребро | 12,5 и более | 12,5 ±0,2 | 180-200 | 80 | |
3.9. При испытании сварных образцов на статический изгиб диаметр нагружающей оправки подбирают в соответствии с табл.5.
Таблица 5
| Временное сопротивление разрыву, кгс/мм (МПа) | Вид испытания на изгиб | Диаметр нагружающей оправки, мм |
| До 50 | Корнем шва внутрь или наружу | 2 ±2 |
| (490) | На ребро | 30 ±2 |
| От 50 до 55 | Корнем шва внутрь или наружу | 3 ±2 |
| (от 490 до 539) | На ребро | 40 ±2 |
| От 55 до 60 | Корнем шва внутрь или наружу | 4 ±2 |
| (от 539 до 588) | На ребро | 50 ±2 |
Примечания: 1. Диаметр нагружающей справки для испытания на изгиб корнем шва внутрь или наружу по ГОСТ 6996-66.
2. - толщина стенки трубы, мм.
3.10. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца должно быть не ниже 100°. При подсчете среднего арифметического значения угла изгиба все углы больше 150° следует принимать равными 150°.
3.11. Для контроля прочности сварного соединения труб диаметром до 89 мм включительно испытывают на растяжение трубчатые образцы типа ХVIII или XIX по ГОСТ 6996-66.
Форма и размеры образцов приведены на рис.5. В этом случае в формулу расчета временного сопротивления разрыву вводят величину площади сечения трубы вне сварного шва. Испытание проводят на образцах со снятым усилением сварного шва. В случае сплющивания концов трубчатого образца (если этого требует конструкция разрывной машины) расстояние от оси шва до начала сплющиваемого участка должно быть не менее 2 .
Рис.5. Эскизы трубчатых образцов для испытания на растяжение по ГОСТ 6996-66:
а - тип ХVIII для труб одинаковых диаметров;
б - тип XIX для труб разных диаметров;
и - диаметры труб
3.12. Испытание труб диаметром до 89 мм включительно на сплющивание производят на образцах типа XIX по ГОСТ 6996-66. Усиление сварного шва снимают заподлицо с основным металлом. При испытании образцов сварной шов располагают по оси приложения сжимающей нагрузки. Форма и размеры образцов приведены на рис.6.
Примечание. Испытание сварных трубчатых образцов на растяжение может производиться на разрывных машинах с усилием не менее 50 тс (например, на разрывных машинах РМ-50, установленных в полустационарных лабораториях типа ЛКС2-76).
Рис.6. Эскиз трубчатого образца типа XXX для испытания на сплющивание по ГОСТ 6996-66:
- диаметр труб; - направление приложения сжимающей нагрузки; - величина просвета между сжимающими плитами; - длина образца
3.13. Скорость нагружения при испытании образцов на растяжение, изгиб и сплющивание не должна превышать 15 мм/мин.
3.14. Результаты испытания образцов на сплющивание типа XXX характеризуются величиной просвета между сжимающими плитами до появления первой трещины на поверхности образца. Допустимая величина просвета для труб диаметром до 48 мм равна 3 , для труб диаметром 48-89 мм - 4 ( - толщина стенки трубы, мм). Появление надрывов длиной дo 5 мм на кромках и на поверхности образца, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не являются.
3.15. Временное сопротивление разрыву при испытании на растяжение плоских и трубчатых образцов должно быть не ниже нормативного временного сопротивления разрыву основного металла труб, регламентированного техническими условиями на трубы данной поставки или ГОСТом.
3.16. Результаты по всем видам механических испытаний, кроме испытаний на статический изгиб (п.3.10), определяют как среднее арифметическое результатов, полученных при испытании всех образцов. Для всех видов механических испытаний, кроме испытаний на статический изгиб, допускается снижение результатов испытаний для одного образца на 10% ниже нормативного требования, если средний арифметический результат отвечает нормативным требованиям.
3.17. Электросварщик, впервые приступивший к выполнению прямых врезок (с укрепляющей накладкой или без нее), должен сварить контрольное сварное соединение, в котором основная труба находится в горизонтальном положении, а ось ответвления направлена вниз, вертикально к оси основной трубы (рис.7).
Рис.7. Схема отбора образцов для испытания металла шва на излом:
1 и 2 - угловое сварное соединение;
3 и 4 - нахлесточное сварное соединение
3.18. При контроле углового и нахлесточного сварных соединений (для выполнения прямых врезок) вырезают 2 образца из углового и 2 образца из нахлесточного сварного соединения для испытания на излом. Схема отбора образцов приведена на рис.7.
3.19. Образцы для испытания на излом металла шва углового сварного соединения должны иметь ширину 50 мм, длину 100-150 мм. Надрез по оси сварного шва выполняют ножовкой на глубину 1,5 мм. Форма и размеры образцов приведены на рис.8.
Рис.8. Форма и размеры образцов для испытания металла шва на излом углового сварного соединения:
1 - надрез ножовкой по оси шва глубиной 1,5 мм;
2 - сварной шов;
3 - обработка сварного шва газовой резкой
3.20. Образцы для испытания металла шва нахлесточного сварного соединения должны иметь ширину 25 мм и длину 100-150 мм. Надрез ножовкой по оси сварного шва выполняют со стороны, противоположной усилению сварного шва. Форма и размеры образцов приведены на рис.9.
Рис.9. Форма и размеры образцов для испытания металла шва нахлесточного сварного соединения на излом:
1 - надрез ножовкой глубиной + 0,5 высоты поперечного сечения сварного шва;
2 - сварной шов;
3 - обработка сварного шва газовой резкой; - толщина стенки трубы, мм
3.21. При испытании металла шва на излом образцы разрушают ударом по свободному участку образца при закрепленном другом участке. Удар наносится со стороны корневого слоя шва.
3.22. Образцы для испытания металла шва на излом должны иметь параллельные гладкие кромки. При испытании образцов на излом суммарная глубина шлаковых включений, газовых пор и непроваров на поверхностях разрушения не должна превышать 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм; в изломе допускается наличие единичных дефектов по группе А ГОСТ 7512-69. Трещины, которые можно обнаружить по цветам побежалости, является браковочным признаком.
3.23. Если результаты испытаний образцов оказались ниже установленных показателей, разрешается проведение повторных испытаний на удвоенном числе образцов, вырезанных из повторного сваренного допускного стыка. Такая проверка проводится только по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. В случае повторного получения неудовлетворительных результатов электросварщик признается не выдержавшим испытаний и должен пройти переподготовку.
3.24. Результаты испытаний допускных стыков должны быть оформлены в соответствии с действующей нормативной исполнительной документацией.
