Расположите арматуру в порядке увеличения гидравлического сопротивления

дисковый затвор, шаровый кран, клиновая задвижка, запорный клапан.
шаровый кран, клиновая задвижка, дисковый затвор, запорный клапан.
запорный клапан, клиновая задвижка, дисковый затвор,шаровый кран
клиновая задвижка, запорный клапан, дисковый затвор, шаровый кран.

дисковый затвор, шаровый кр...-0%
шаровый кран, клиновая задв...-66.7%

Проголосовать

Видеохаб

Личный кабинет

Доска объявленийРазвернуть

О.Н. Шпаков. Арматурные истории: Арматура для сероводорода

2 Марта 2016

От редакции: Олег Николаевич Шпаков ― заслуженный арматуростроитель с общим трудовым стажем более 50 лет. Олег Николаевич имеет внушительный опыт и багаж воспоминаний, которыми автор начинает делиться с уважаемыми читателями. Искренне надеемся, что этот материал будет не только интересным, но и полезным для многих специалистов и работников отрасли арматуростроения.

В 1985 году Правительством СССР перед промышленностью была поставлена задача создать оборудование для газоконденсатных месторождений с высоким содержанием сероводорода. Сначала задание касалось месторождения Карачаганак, расположенного на севере Казахстана, затем к нему добавились Тенгиз неподалеку от Каспийского моря и Астрахань. В стране около десяти лет уже действовало газоконденсатное месторождение в Уртабулаке с низким содержанием сероводорода, на котором была установлена арматура из обычных материалов. Претензий к этой арматуре не было. На новых месторождениях содержание сероводорода достигало 25%, поэтому всё оборудование должно было изготавливаться из специальных материалов. Никаких отечественных нормативных руководящих документов по проектированию не только арматуры, но и другого оборудования в то время не существовало. На Карачаганакском месторождении, расположенном неподалеку от Оренбургского газоперерабатывающего завода, использовалась зарубежная техника из европейских стран и США. Нужно было изучать особенности такой техники.

В мае 1986 года генеральный директор НПО «Знамя Труда» Серафим Иванович Косых принял решение направить в Оренбург меня, как заместителя директора ЦКБА по научной работе, руководителей конструкторских отделов и главных специалистов по материаловедению и сварке. Бригаду из 16 человек возглавил он сам. В Оренбурге нас очень радушно встретили работники завода, поселили в гостиницу, оформили пропуска для посещения предприятия и промысла, выделили автобус.

Газоперерабатывающий завод располагался вне черты города, так как относился к объектам повышенной опасности. Позже в Астрахани нам рассказали, как погиб главный инженер Астраханского газоперерабатывающего завода. Проезжая на машине по промыслу, он заметил в яме около дороги двух рабочих, лежавших без движения. Главный инженер вышел из машины, наклонился к телам и тут же свалился замертво. Сероводород, тяжелый газ, скапливался в низких местах. Один вдох сероводорода высокой концентрации немедленно вызывал паралич дыхательных путей, и поэтому наступала смерть. Завод в Оренбурге усиленно охранялся военнослужащими КГБ. За забором по всему периметру территории были разбиты газоны, на которых резвились кролики. Нам объяснили, что при утечке сероводорода кролики погибают, тогда объявляется тревога и все находящиеся на заводе обязаны надеть противогазы. Наверное, в таких случаях противогазы надевались с большим сокращением норматива времени, установленного инструкциями.

Для прохода на завод противогазы выдали каждому из нас. Позже, когда мы договорились с персоналом о том, что возьмем с собой малогабаритные образцы импортной арматуры для исследований, нам посоветовали вынести их за проходную в противогазных сумках. Крупную арматуру на «Знамя Труда» переправили упакованной в ящик обычным транспортом.

Бригаду провели по технологическим линиям от загрузки до выхода готовой продукции, давая соответствующие разъяснения. Первое, на что мы обратили внимание, были желтые «бороды» на некоторых фланцах трубопроводов, смонтированных на поверхности. Оказалось, что, если в соединении образовывалась мельчайшая утечка серы, уплотнить стык затяжкой крепежа фланцев невозможно, сера все равно будет течь. Мы обращали внимание в основном на арматуру. Особых претензий к ней не было. Всех поразил своими размерами и насыщенностью оборудованием цех по ремонту арматуры, включающий участки: механический, с крупными станками, точного литья, изготовления резиновых и пластмассовых деталей, то есть практически с полным циклом для производства арматуры с мощностями среднего арматурного завода. Особенно большое впечатление произвел испытательный участок с полным набором стендов. Одних только рабочих мест для проверки и настройки предохранительных клапанов разных диаметров и на большой диапазон давлений насчитывалось больше сотни. Объяснялось это тем, что по инструкции Госгортехнадзора на опасных производствах предохранительные клапаны должны проходить проверку каждый квартал. Для этого завод останавливался на профилактические работы, а все предохранительные клапаны снимались; длительность их проверки и настройки не должна превышать двух дней.

При заводе работала лаборатория ВНИИГАЗа, сотрудники которой обладали хорошими знаниями в области материаловедения, теории и практики применения оборудования, предназначенного для работы на сероводородсодержащих средах. Они рассказали, что при контакте с такими продуктами происходит охрупчивание металлов, подвергаемых нагрузке. В особенности это относится к прочным легированным сталям. По этой причине должны применяться низколегированные стали, а детали, работающие под напряжением, иметь повышенные запасы прочности. Нормативным документом, которым пользовались зарубежные фирмы, являлся стандарт американской Национальной ассоциации специалистов по коррозии (NACE) MP-01-075 «Металлические материалы, стойкие к растрескиванию в сульфидах, применяемые для оборудования нефтепромыслов». Отзывы об импортной арматуре были разные. Неработоспособными оказались шаровые краны французских фирм «Со Дю Тарн» и «Тевиньон». Удовлетворительно работала арматура фирм «Мапегаз», «Шлюмбурже» (Франция), «Камерон» и «Фишер» (США). Вся арматура использовалась на рабочие давления меньшие, чем допускаются стандартами ANSI. За время эксплуатации подвергались ремонту на ОГПЗ около 80%, а на промысле ― 20% арматуры.

Карачаганакское газоконденсатное месторождение находилось в 150 километрах от Оренбурга. Мы посмотрели на устья скважин, расположенные в степи, установку по подготовке к транспортировке газа и конденсата, осмотрели расположенный неподалеку поселок Аксай, который должен был преобразоваться по чешскому проекту в город. Особенно долго бригада задержалась на складе оборудования Управления по подготовке и транспортировке продукции Карачаганакского месторождения, готовящегося к значительному расширению. На складе можно было рассмотреть арматуру, еще не бывшую в эксплуатации. Специалисты из Ленинграда подробно знакомились с конструкциями, внешне, правда, незначительно отличающимися от отечественных.

На обратном пути мы сфотографировались у столба с надписями «Европа» и «Азия». К сожалению, фотография не сохранилась.

После возвращения в Ленинград привезенную и полученную позже арматуру проверили на стендах. Особенно удивило, что задвижки DN 50 фирмы «Мапегаз» теряли герметичность уже после 50 циклов работы на полном перепаде давления. Их разбирали, притирали, снова монтировали и испытывали, результаты упрямо повторялись.

Для решения проблемы с материалами для сульфидных сред Минхиммаш создал специальную металловедческую лабораторию во ВНИИНЕФТЕМАШе, которая давала рекомендации всем НИИ и КБ, занятым проектированием оборудования. В результате ее работы с предприятиями Минчермета были выработаны решения применять литую сталь 20ГМЛ и прокат из стали 20ЮЧ. Я настоял, чтобы ЦКБА разработало ОСТ 26-07-2071-87 «Арматура из сталей, стойких к сероводородному коррозионному растрескиванию. Общие технические условия». Это поручение быстро выполнили заместитель начальника отдела кранов Евгений Абелевич Шалахман, работники лабораторий металловедения под руководством Светланы Гавриловны Ольховской и сварки (Виктор Иванович Лярский). Образцы арматуры были доставлены в Астраханскую испытательную лабораторию, где их проверили на стойкость к коррозионному растрескиванию, поместив в емкость с водным раствором 5 % поваренной соли, 0,5 % уксусной кислоты, насыщенным до 40 % концентрации сероводородом. Открытые изделия выдерживались в этом растворе под давлением, равным 1,25 от рабочего в течение 720 часов. Все образцы успешно выдержали испытания.

По материалам журнала «Вестник арматурщика», выпуск №3 (23) 2015

← вернуться к списку

Как сюда попасть?

Если Вы хотите разместить свой обзор или интересную статью, Вы можете прислать её нам воспользовавщись формой обратной связи.

Обязательным условием размещения материала является соответствие тематики трубопроводной арматуры и инженерным системам.