вид  
27 Мая 2026г, Среда€ — 83.2975,  $ — 71.6680загрузить приложение Armtorg.News для Андроидзагрузить приложение Armtorg.News для iphone
ПОИСК
Закрыть
  3. Интервью с Макаровым В.В., ген.директором ЗАО «Курганспецарматура»: "Отечественная трубопроводная...

Интервью с Макаровым В.В., ген.директором ЗАО «Курганспецарматура»: "Отечественная трубопроводная арматура может пользоваться спросом, потому что она дешевле европейской, и в ценовом отношении мы уже давно можем конкурировать с Китаем!"

21 Марта 2014
ЗАО «Курганспецарматура» - динамично развивающееся предприятие, ориентированное на выпуск широкого спектра трубопроводной арматуры из углеродистых, низколегированных и нержавеющих сталей диаметром условного прохода 6…600 мм и номинальным давлением 16…400 кгс/см для различных отраслей промышленности: нефтегазодобывающая и перерабатывающая отрасли, атомная и тепловая энергетика, химическая и горнодобывающая промышленность.

Основная часть номенклатуры выпускаемой продукции ориентирована на импортозамещение.

Руководящий состав, специалисты и производственный персонал предприятия имеют большой практический опыт в проектировании и изготовления трубопроводной арматуры. Наличие собственной конструкторской базы позволяет в сжатые сроки вести проектирование новых изделий, а так же оперативно реагировать на нужды потребителя, в сжатые сроки разрабатывать конструкции арматуры непосредственно под условия заказчика.

Производственная база предприятия оснащена новейшим, высокотехнологичным и высокопроизводительным импортным оборудованием и рассчитана на выпуск значительных объемов продукции.

Наш портал посетил головную площадку Курганского предприятия, и сегодня мы представляем большой фотообзор и интервью с генеральным директором ЗАО "Курганспецарматура" Макаровым Владимиром Васильевичем, который поделился своим мнением о качестве, рынке и развитии новых конструкций в арматуростроении России:

Armtorg: Здравствуйте, Владимир Васильевич! Расскажите, что сегодня представляет собой «Курганспецарматура» и как вообще родилась идея создать с нуля предприятие подобного масштаба?
Владимир Васильевич: Здравствуйте, Игорь! Идея создать современное производство была давно. В 2008 году, в период кризиса, было принято решение создавать новый завод, на новом оборудовании и для новых изделий.

Наша специализация – это сложная арматура, которую могут делать не все. Таким образом, сразу решается вопрос конкуренции – соперников становится меньше.


Кроме того, атомная энергетика – единственная из отраслей, которая развивается достаточно стабильно, таким образом, на данную продукцию обеспечен устойчивый спрос. Атомные станции строятся по всему миру, что гарантирует нам занятость. Здесь, в Кургане, у нас уже был определенный потенциал – идеи, технические решения, инженерные кадры, которым такая работа не в новинку. Для реализации не хватало только финансов, которые предоставил «Энергомашкомплект» как профильный инвестор. Это вписывается в долгосрочную стратегию развития холдинга, который от продаж и комплектации давно перешел к строительству заводов. С точки зрения маркетинга наша территория тоже очень интересна – это некий «пуп земли», граница Урала, Сибири, севера России, Казахстана. Обеспечены мы и сырьевой базой. Это «Мечел», «Уральская кузница», предприятия Екатеринбурга, Перми. Словом, налицо все объективные предпосылки для создания нового производства.




Стратегической целью нашего проекта было создание предприятия, которое станет производителем надежной продукции для АЭС и, возможно, военных нужд. В долгосрочной перспективе оно должно выйти на уровень таких компаний, как «Сплав» и ЧЗЭМ. Предприятие, прежде всего, должно стать комплексным поставщиком, производящим все виды арматуры, которые применяются на атомной станции.


На данный момент мы выполняем эту задачу разными способами. Часть арматуры мы проектируем и сертифицируем сами. Это довольно дорогостоящий и длительный процесс. Другую часть изделий мы делаем по заказам таких ведущих инжиниринговых структур, как ЦКБА, пользуясь их нормативно-технологической базой. Сейчас в портфеле заказов предприятия – самые разнообразные изделия, от задвижек высокого давления, главных предохранительных клапанов, до типовой арматуры, которая делается тысячами. С одной стороны, хорошо, что мы освоили весь спектр продукции, а с другой – готовить производство такой обширной номенклатуры довольно затратно, в том числе и по времени. Некоторые изделия производятся без подготовки, соответственно, производительность в этом случае ниже. Сейчас мы оптимизируем производственные отношения, технологические процессы, разрабатываем оснастку, налаживаем серийный выпуск. Процесс достаточно трудоемкий, но его неизбежно нужно пройти, чтобы потом эффективно работать. Сейчас мы на середине пути, думаю, что за год мы все наладим. Параллельно идет процесс строительства заводских корпусов. Инвестирование почти закончено. Штат работников у нас практически полностью набран, за исключением операторов станков с ЧПУ. Требуется еще человек 60, чтобы укомплектовать еще две смены. Сейчас у нас непрерывный график, без выходных, смены 2/2 по 12 часов.

Armtorg: Насколько обширна ваша испытательная база?
Владимир Васильевич: Что касается испытательной базы – сейчас у нас достаточно стендов для приемо-сдаточных испытаний, но строится и лаборатория ресурсных испытаний, где будут проверяться новые конструкции задвижек и клапанов. Когда я работал на «Икаре», многие конструкции не могли пройти испытания на гидрокольце. Наша основная задача к лету – построить гидрокольцо, стенд горячих испытаний, термоциклики. Термоциклические испытания – это просто нагрев и остужение, наиболее простая задача. При горячих испытаниях имитируется рабочая температура и давление, обычно это делается с помощью парового котла. Но паровой котел – это очень дорого, поэтому мы попытаемся найти другое решение. Арматура должна отработать и подтвердить свой ресурс открытия-закрытия при рабочих параметрах, расходе и перепадах.
Планируется создать также проливной стенд для определения проточных характеристик, огневой стенд для имитации пожара – это есть во всех международных стандартах. Будут и испытания на сейсмоустойчивость. Разумеется, все характеристики просчитываются заранее, но их необходимо уточнять и на практике, на стендах. Для всех испытательных установок есть отдельный корпус. В перспективе мы планируем создать аккредитованную лабораторию, которая, безусловно, будет полезна и другим арматуростроительным предприятиям округа. Сейчас прорабатывается вопрос федерального финансирования. Мы объездили много зарубежных предприятий, видели, какие методы испытаний применяются там, и сейчас точно знаем, чего хотим.




Armtorg: У каждой компании есть изделия, достойные особенного внимания. Чем можете похвастаться вы? Например, на Арматуростроительном Форуме я видел вашу задвижку с двумя приводами…
Владимир Васильевич: Сразу скажу, что это разработка ЦКБА, сложнейшая и супернадежная вещь, часть разгрузочно-загрузочной машины (РЗМ), служащей для перегрузки топлива в реактор. Наша задвижка является элементом, через который загружаются и разгружаются топливные стержни. Это самое сложное изделие, которое мы делали, с высочайшими требованиями не только к топологии, но и к химическому составу. Могу сказать, что на первой стадии у металлургов было забраковано восемь поковок из-за превышения содержания кобальта всего лишь на три сотых процента. В адрес ЦКБА я могу сказать только хвалебные слова – это очень надежная вещь. Затвор работает, как в автомате Калашникова.

Еще одно интересное изделие – это двухметровые очковые изолирующие задвижки. Мы поставили около десятка таких задвижек – и секторных, и параллельных, рассчитанных на температуры до 200 градусов. Сейчас наша задача – выйти на температуру 900 градусов.


Это продукция для металлургических комбинатов, ее характеристики зависят от области применения. Давление там незначительно, до атмосферы, но температура высокая. Еще одна интересная разработка – криогенные клапаны для Оренбургского гелиевого завода.

Armtorg: Сегодня в России на специализированных предприятиях появляется много зарубежной арматуры. Как вам удается опередить зарубежного производителя и привлечь потребителей?
Владимир Васильевич: Что такое арматура? Это, прежде всего, сосуд, работающий под давлением. Самое страшное, что может произойти – это выход среды наружу. Неважно, импортная арматура или наша, первое, на что нужно обращать внимание – это надежная оболочка, которая сможет держать температуру, давление, не растрескается в сероводороде и т. д. Оболочка, возможно, несколько избыточная по себестоимости, делается очень надежной. Это поковка, прокат, широчайший спектр материалов – 08х18н10, 03х17н14м3, аустенитные, жаропрочные, сероводородостойкие стали. Стали обыкновенные, углеродистые, тоже используются. Они выше по прочности, но ниже по коррозионностойкости. Разумеется, есть разница и между литьем и поковкой. Что еще важно? Наша испытательная лаборатория позволяет исследовать сто процентов приходящего металла на физические, химические, механические свойства. Если надо, мы проводим испытания стойкости к сульфидному растрескиванию и пр. Именно это дает нам уверенность, что среда не уйдет из оболочек.

Armtorg: Может быть, секрет еще и в вашей конструкторской базе?
Владимир Васильевич: Это особенно важно – иметь собственную конструкторскую базу и лабораторию ресурсных испытаний. Эти два фактора решают многое. Разумеется, наша конструкторская база тоже не взялась из воздуха. Большинство людей имеют солидный опыт работы – по 25-30 лет.




Armtorg: Бытует мнение, что наши поставщики сегодня не готовы обеспечивать должное качество сталей. Так ли это?
Владимир Васильевич: У нас, повторюсь, стопроцентный входной контроль. Мы всеми доступными методами исследуем материалы независимо от его сертификатов. В 90% случаев параметры, заявленные в сертификатах, соответствуют действительности, но все-таки мы обязаны все проверить сами. Контролируются, прежде всего, параметры, отраженные конструкторами в технических требованиях. Другое дело – какие требования выносят зарубежные конструкторы или заказчики. Разговор должен идти в этой плоскости. Интересно было бы устроить соревнования сталей на старение, циклическую прочность и прочее. Просто испытания металла будут интересны только для ученых-металлургов. Для нас же важен практический, интегрированный подход: среда, температура, циклика нагрузок. Нужен сравнительный анализ в правильных условиях, и при наличии лаборатории ресурсных испытаний это вполне возможно осуществить.

Armtorg: Многие зарубежные производители заявляют, что их стали более качественны. Как вы к этому относитесь?
Владимир Васильевич: Значит, они просто делают стали по стандартам ASME, которые мы уже можем заказывать и у отечественных металлургов. Если заказчик потребует такую сталь, для нас не составит проблемы изготовить ее в России или купить в Европе.

Armtorg: Как, на ваш взгляд, сейчас обстоят дела в отрасли и какие проблемы вы можете выделить?
Владимир Васильевич: На мой взгляд, в целом все хорошо. Наша отрасль наименее подвержена кризисам потому, что жизнедеятельность городов и промышленных объектов нужно обеспечивать всегда. Спрос на трубы, насосы, емкости и регулирующее оборудование колеблется, но не так, как в других отраслях. Конечно, периодически замораживаются стройки, инвестиционные проекты, но всегда остаются ремонтно-эксплуатационные нужды. Кроме этого, Россия пока в большей степени сырьевая, энергетическая страна. Добыча и переработка нефти и газа, строительство электростанций различного типа – все это развито в большей степени, чем машиностроение. Арматура широко применяется в отраслях энергетического комплекса. Туда же идут инвестиции – в освоение природных богатств, строительство атомных станций. Поэтому почти все предприятия нашей сферы работают стабильно и развиваются быстро. У нас есть большое преимущество – собственный обширный рынок, на котором мы можем свободно работать. Да, европейцы делают более сложную арматуру, и нам надо напрягаться, чтобы выйти на этот уровень, китайцы предлагают дешевую, но уже качественную продукцию и понемногу подбираются к сложной. Но все равно это импорт, а значит, затраты на доставку, пошлины.




Есть пожелание к нашим властям – каким-то образом поддерживать отечественного производителя, инициировать создание новых производств. В том же Китае объем производства раз в 10 выше, чем у нас, и только в ассоциации состоит более 400 предприятий, всего же их около 4000. При этом 85% продукции поставляется на внутренний рынок. В какой-то мере это следствие государственной политики стимулирования бизнеса.


Почему бы и нам не выйти на 80% арматуры собственного производства? Итак, нам надо выстраивать взаимодействие с государством, чтобы российское производство росло. Один из чисто технологических моментов – отсутствие хорошей заготовки, качественного литья, поковок. Сейчас эти вопросы начинают решаться. Построен Суходольский завод, и в Челябинске, и в Воронеже тоже создаются заводы с заявкой на высокое качество. До сего времени проблема с качеством заготовок была очень актуальна. Редкие литейные производства могли предоставить хорошую заготовку для арматуры. Они могли отлить все, что угодно, с идеальной геометрией, но ни в какой другой отрасли, кроме арматурной, нет такого понятия, как пневмоплотность, когда нужно наполнять заготовку газом под давлением, чтобы он не просачивался. Бывали такие результаты: стопроцентная герметичность на гидроиспытаниях – и стопроцентный брак на воздухе. А ведь мы же ставим это оборудование на взрывопожароопасную среду, например, в нефти много газа, находящегося под давлением, который может пройти через оболочку. Можете себе представить, что случилось в Мексиканском заливе, когда вышел из строя клапан? Это огромная ответственность для арматуростроителей. И здесь ведущие роли играют качественное литье, поковка, штамповка и входной анализ металлов.

Armtorg: Некоторые эксперты прогнозируют новую волну кризиса в 2014 году и спад всего рынка машиностроения и производства. Как вы считаете, возможно ли повторение ситуации 2008 года и стагнация?
Владимир Васильевич: У нас в этом году никакого спада не наблюдалось. Мне кажется, что все эти кризисы имеют в какой-то мере искусственный, психологически-оправдательный характер. Экономикой движет спрос. В России же сейчас открывается широкое поле для деятельности, ведь все, начиная от продуктов питания и заканчивая арматурой – импортное. О каком кризисе может идти речь, если есть огромный спрос, подкрепленный наличием сырьевых и трудовых ресурсов? Народ еще не потерял технологической грамотности. Стройте себе на здоровье дороги, заводы, спорткомплексы. И все, маховик экономики будет двигаться. Я не верю в кризисы. Они возможны только в небольших транзитных странах, которые прямо зависят от колебаний мировой экономики. Но в таких странах, как Америка, Китай, Индия, Россия, априори не может быть кризиса. Его причины лишь в неправильном планировании. В советское время мы разрабатывали грандиозные проекты. Почему бы сейчас этим не заниматься? Нужно просто работать, и стимулом становится то, что, как я уже отметил, более 50% продукции на российском рынке – это импорт. Отечественная арматура может пользоваться спросом, потому что она дешевле европейской. В ценовом отношении мы уже можем конкурировать и с Китаем. Качественная китайская арматура ничуть не дешевле российской.




Armtorg: Нуждаются ли российские производители в поддержке при реализации совей продукции?
Владимир Васильевич: Я всегда говорил о необходимости преференции для российских производителей на государственном уровне. Если существует какой-то проект, например, та же «Приразломная», то почему его разрабатывают не российские, а норвежские институты, которые, естественно, закладывают свои стандарты? Впрочем, даже если они закладывают зарубежные стандарты – мы тоже можем выпускать соответствующую продукцию. Но зачем? Ведь наши институты сами в состоянии спроектировать эту платформу. Морская вода одинакова и в Норвегии, и в России. Наш «Севмаш» делает подводные лодки пятого поколения. Итак, на государственном уровне необходимо пересмотреть хотя бы комплектацию энергетических объектов. Может быть, стоит с государственным участием создавать предприятия, обеспечивающие энергетический комплекс, и хотя бы арматуру, насосы, трубы, платформы производить у себя. Уверяю, на самом деле, норвежская задвижка мало отличается от нашей.

Armtorg: Расскажите о работе НПАА. Часто приходится слышать вопрос: что дает предприятию членство в Ассоциации?
Владимир Васильевич: Это, прежде всего, информация. Это общение с коллегами при проведении различного рода конференций. Это работа по стандартам. У нас есть библиотека стандартов API, ASME, ASTM, которые официально переведены при поддержке тех самых институтов. Участвуя в проекте, разработанном иностранными специалистами, производитель может получить эти стандарты в Ассоциации. Есть у нас журнал, освещающий важнейшие события отрасли. Проводятся тематические конференции, которые очень важны для молодых предприятий. Например, на недавние конференции, посвященные материалам, мы пригласили ученых-металловедов.
Есть у нас и ряд обучающих семинаров, которые можно интегрировать. Словом, существуют некоторые вещи, которые необходимы каждому предприятию, но не все могут их себе позволить. Объединившись же, мы можем пригласить нужного специалиста, провести то или иное мероприятие. Бенчмаркинг, аналитика – это тоже наша работа. Отдельное преимущество – возможность поездки на зарубежные предприятия, которой очень трудно добиться индивидуально. Такая работа проводится на уровне ассоциаций: НПАА общается с соответствующей зарубежной ассоциацией, и та договаривается с предприятиями, могущими официально пригласить к себе гостей.
Причем в каждую нашу поездку мы посещаем не одно предприятие, а несколько, проводим время очень насыщенно. В технологическом и организационном плане мы отстаем от Европы на 20-30 лет. Сейчас нам очень важно увидеть эту эволюцию и сделать выводы. Ведь мы работаем на той же базе, что и Cameron – у них те же станки TREVISAN, и ресурсы нам так же доступны. Просто надо активнее применять зарубежный опыт у себя, что сейчас с успехом и делают наши предприятия. Это косвенно сэкономленные миллионы.




Armtorg: Прекрасно, что сегодня есть такая система, объединяющая отрасль. Мы, как СМИ, всегда готовы ее поддержать.
Владимир Васильевич: Разумеется, эта система должна совершенствоваться. В 2013 году впервые прошел Арматуростроительный Форум, и наша задача – сделать его не хуже, чем аналогичные зарубежные мероприятия. Он будет совмещать в себе выставку и конференцию.

Armtorg: Какую оценку вы дали бы прошедшему Форуму?
Владимир Васильевич: Оценка положительная, для начала все прошло очень хорошо. Некоторые рассуждают иждивенчески: а что нам это даст? Но ведь многое зависит от нас самих. Работа с НПАА предоставляет возможности, которые я уже перечислил: обучение, доступ к информации, поездки, обмен опытом.

Armtorg: Вернемся к производственной теме. Какие основные проблемы, стоящие перед российским производителем трубопроводной арматуры, вы можете назвать?
Владимир Васильевич: Прежде всего, мы готовимся завершить строительство корпуса, где будет развиваться производство общепромышленной арматуры и заготовительной базы. В числе самых актуальных на данный момент проблем – нехватка кадров. Нужно учить людей, оптимизировать и интегрировать технологи, чтобы один человек мог обслуживать несколько станков. Для этого нужно, чтобы станок обрабатывал не одну, а несколько деталей – соответственно, увеличится время цикла. Необходима серьезная переработка всей технологии оснащения и, самое главное, грамотное планирование производства. Сейчас мы работаем над этим. Главная задача – заставить имеющиеся станки работать стопроцентно эффективно. Тогда можно будет думать о дальнейшем развитии и выходить на объемы производства, запланированные изначально.




Armtorg: Мы коснулись одного из животрепещущих вопросов – подготовки кадров. Как эта проблема решается вами сегодня?
Владимир Васильевич: Пять лет назад на кафедре автоматизации производственных процессов была создана специализация «Проектирование и производство трубопроводной арматуры». Ее создатель – В.П. Кузнецов, член НПАА, руководитель ООО НПП «Сенсор», доктор наук, ныне декан факультета. Половина выпускников сейчас работает у нас, но есть определенные недостатки в тех знаниях, которые им давали, и мы будем решать этот вопрос с руководством университета. Штат инженеров более-менее укомплектован, но многих людей надо еще учить.
Большая проблема с рабочими – наладчиками и операторами станков с ЧПУ. Предприятий в Кургане создано довольно много, и все кадры уже заняты. Если в 2009 году у нас было 4 станка и множество желающих работать, то сейчас не хватает 60 человек для комплектации еще двух рабочих смен. Мы открыли свои курсы, пригласив, в том числе, и университетских специалистов. Курсы включают краткую теоретическую часть и практические занятия с наладчиками.
Обучение уже проходит первая группа из 10 человек. Обеспечить круглосуточную работу станков мы можем двумя путями: либо принять новых людей, либо сконцентрировать обработку деталей и увеличить время цикла, чтобы один работник мог обслуживать несколько станков. Последний вариант требует новых подходов к технологии работы на программных станках. Нужны дублирующие инструменты и автоматическая система их замены – 4 часа станок должен работать без человека. Очень важно отработать систему удаления стружки. Словом, процесс нужно организовать совершенно по-другому.
В свое время я считал, что зарубежные станки лучше отечественных. Но по опыту работы технологом-программистом и эксплуатации ряда станков могу сказать, что наши станки – производства завода им. Серго Орджоникидзе, Ейского, Краснодарского заводов – по силовым характеристикам ничуть не хуже современных зарубежных. И точности их для арматуростроения тоже достаточно. Проблема в том, что с 90-х годов станкостроение не развивается. Брошенная отрасль могла бы возродиться, мы сами могли бы изготавливать средства производства, тем более что у нас еще остались носители знаний.

Я думаю, подъем производства зависит от грамотной организации. Если опять вспомнить Китай – в начале 90-х их чугунная арматура, которую привозили нам по бартеру, насквозь просвечивала дырами. А теперь они запустили собственный луноход. Китай создал такую серьезную машиностроительную базу, в том числе, и при помощи Советского Союза.


Это пример для подражания, ведь у китайцев гораздо худшие условия, чем у нас. Самое главное – амбиции и грамотное управление. Нам надо обеспечивать машиностроительную отрасль своей продукцией, инициировать производство, строить. В 2004-2008 годах Китай по уровню средств производства находился между нами и Европой, но не выходил на европейский уровень потому, что надо было создавать рабочие места, чем-то занимать народ. В России такой проблемы нет, можно создавать высокоавтоматизированное производство и довольствоваться небольшим числом грамотных кадров. Словом, инициатива возобновления производства должна идти сверху.

Armtorg: Спасибо за интересную беседу! В заключение – ваши пожелания коллективу предприятия, членам ассоциации, читателям журнала и портала.
Владимир Васильевич: Нашему предприятию я желаю выйти на проектные мощности и объемы, решить все технологические задачи. Отрасли – развиваться, отечественным производителям – отвоевывать свои 80 процентов рынка. Всем успехов и здоровья!





Справка:

Генеральный директор ОАО «Курганспецарматура» Владимир Васильевич Макаров родился 5 мая 1953 года в с. Частоозерье Курганской области. Закончил Курганский машиностроительный институт по специальности инженер-технолог.

На Курганском арматурном заводе с 1975 года. 1979 г. - начальник технического бюро механо-сборочного цеха, 1982 - начальник бюро СЧПУ, 1989 - заместитель главного технолога, 1992 - заместитель главного инженера ПО «Курганский арматурный завод», 1998 г. - главный инженер ПО «Курганский арматурный завод».

С 2003 г. - генеральный директор ОАО «Икар».
С февраля 2004 г. и по настоящее время является президентом Научно-промышленной Ассоциации арматуростроителей России и стран СНГ.

Владимир Васильевич внес большой вклад во внедрение и разработку конструкций, постановку на производство арматуры высокого давления с высококачественными характеристиками.
Владимир Васильевич - является автором и соавтором более 30 изобретений, 25 рационализаторских предложений. В 2000 году в составе трудового коллектива стал победителем конкурса новаторов «Сделано в Зауралье». В 2006 году присвоено звание «Заслуженный изобретатель РФ».

Основная часть выпускаемой продукции на ЗАО «Курганспецарматура» производится из цельного металлического проката, что гарантирует ее надежность, высокое качество корпусных деталей и дает возможность изготовить арматуру практически из любых материалов, с любыми требованиями в минимальные сроки.

Данная конструктивная особенность арматуры позволяет изготавливать надежную арматуру для сложных условий эксплуатации: для высоких температур и криогенных сред, для высоких и сверхвысоких давлений, для высокоагрессивных, радиоактивных и токсичных сред. Весь поступающий металл подвергается 100% входному контролю, что обеспечивает высокое качество выпускаемой арматуры и надежность при эксплуатации в сложных условиях.

Предприятие имеет собственную лабораторию, имеющую большое количество оснащенных новейшим оборудованием методов контроля: исследование механических свойств, спектральный анализ сталей, рентгенография, ультразвуковая, капиллярная и магнитопорошковая дефектоскопии, ферритометрия и т.д.



Имеется лицензия на проектирование и изготовление трубопроводной арматуры и другого оборудования для атомной энергетики.

ЗАО «Курганспецарматура» является членом Научно-Промышленной Ассоциации Арматуростроителей.

Просмотреть интервью на форуме

Метки НПАА Курганспецарматура инновации Макаров Владимир

Новости по теме

Смотрите также:
Компания «НПП «СтэлсПромМаш» запускает серийное производство трехходовых шаровых кранов Компания «НПП «СтэлсПромМаш» запускает серийное производство трехходовых шаровых кранов
Трехходовой кран – это вид промышленной арматуры с тремя патрубками, предназначенный для управления потоками жидкостей и газов.
ООО «Приводы и техника» установило электропривод YEPEF на одной из нефтебаз Владимирской области рамках программы ОПИ ООО «Приводы и техника» установило электропривод YEPEF на одной из нефтебаз...
Оборудование установлено на клиновой задвижке технологического трубопровода, предназначенного для приема нефтепродуктов из магистрального
Завод «ОМК Энергомаш» совершенствует технологии производства и контроля качества котельного оборудования Завод «ОМК Энергомаш» совершенствует технологии производства и контроля качества...
В состав одного блока котла РКС-95 входит 250 змеевиков и каждый из них подвергается гидравлическим испытаниям на плотность и герметичность.
Последние добавления библиотеки(Предложить книгу)

Сборник статей Кима Миргаязова

Сборник статей Кима Миргаязова

«Моя жизнь и арматура»

Книга Олега Шпакова «Моя жизнь и арматура» жизнь автора от рождения...

Запорные клапаны на высокие параметры эксплуатации. Исследования и проектирование

Приведенные в книге результаты исследований позволили разработать р...