Импортозамещение

Россия и Монголия подписали межправительственное соглашение о реконструкции ТЭЦ-3 в Улан-Баторе



Россия и Монголия договорились о разработке проекта реконструкции ТЭЦ-3 в Улан-Баторе. По итогам переговоров между президентами двух стран, прошедших в Улан-Баторе, было подписано межправительственное соглашение о разработке базового проекта реконструкции тепловой электростанции.

2 сентября было опубликовано распоряжение российского правительства о подписании межправсоглашения. В нем пояснялось, что «под реконструкцией ТЭЦ-3 следует понимать расширение части высокого давления ТЭЦ-3 в г. Улан-Баторе на территории Монголии блоком мощностью 50 МВт (один блок с соответствующей мощностью - ИФ) и строительство блоков 250 МВт (два блока по 125 МВт - ИФ) на месте очереди среднего давления мощностью 48 МВт».

Как сообщалось, проектом займется российское ПАО «Интер РАО». Ценовое предложение долго не согласовывалось, и компания его снижала. Но в итоге в 2021 году «Интер РАО» сообщило, что все-таки разработает ТЭО реконструкции. Тогда отмечалось, что «проект будет реализован путем вывода из эксплуатации устаревшего оборудования и поэтапного ввода 350 МВт новых мощностей (первый этап - 2х50 МВт, второй этап - 2х125 МВт) за счет средств российского государственного экспортного кредита». За кредитной поддержкой этого проекта Монголия обращалась к России еще в 2018 году.

Российские специалисты уже принимали участие в подобных проектах в стране. Так, модернизацией Улан-Баторской ТЭЦ-4 занималась российская «Ротек» (структура «Реновы») и входящий в него «Уральский турбинный завод».

3 сентября стало известно, что Российский фонд прямых инвестиций и компания «Хотгор Шанага» (владеет и управляет крупнейшим угольным месторождением на территории Монголии) договорились о совместных инвестициях в проект строительства первой угольной электростанции в аймаке Увс. Как сообщил РФПИ, подписание соответствующего соглашения также состоялось в рамках визита президента РФ Владимира Путина в Монголию. Проектная мощность ТЭЦ составляет 120 МВт. Ориентировочная стоимость строительства объекта - до 20 млрд рублей. Сейчас Монголия частично закупает электроэнергию в России и Китае, проект строительства угольной электростанции направлен на сокращение энергодефицита с опорой на собственные мощности, пояснялось в сообщении.

РФПИ совместно с партнерами примет участие и в проекте реконструкции ТЭЦ-3, реализация которого повысит надежность снабжения жителей столицы Монголии и сократить энергодефицит, заявил в ходе президентского визита в Улан-Батор гендиректор фонда Кирилл Дмитриев.

Компания «ВОГЕЗ» начала производство двухконтурного мультипрограммного контроллера ВТР 210 И-А



Компания «ВОГЕЗЭНЕРГО» начала производство новой модификации двухконтурного мультипрограммного контроллера — ВТР 210 И-А для систем отопления и горячего водоснабжения. Новое исполнение контроллера предназначено для управления исполнительными механизмами унифицированным сигналом 4-20 мА.

Предназначен для автоматического поддержания заданного значения температуры горячей воды на выходе теплообменника автоматического управления системой отопления здания с целью оптимизации расходования тепловой энергии, а также для использования в составе систем управления тех. процессами в качестве регулятора температуры. Регулятор позволяет управлять двумя системами (контурами) регулирования и дополнительно клапаном подпитки.

Мультипрограммный контроллер совместим со следующими моделями электроприводов с аналоговым управляющим сигналом 4-20-мА: ВЭП-131М; ВЭП-135М; ВЭП-138М; ВЭП-131МВ; ВЭП-135МВ; ВЭП-138МВ.

Особенности:

- возможность использования в качестве датчиков защиты насосов и работы насосов, датчика подпитки, датчиков-реле
давления или перепада давления, а также датчика давления с выходным сигналом 4-20мА;
- порт RS 485 для работы с системой верхнего уровня (диспетчеризация);
- порт RS 485 (служебный) для подключения блоков расширения.

Справка:

Предприятие ООО «ВОГЕЗЭНЕРГО» занимается учетом и регулированием отпуска тепла и производством теплотехнического оборудования с 1994 года. За это время пройден непростой путь от монтажа первых теплосчетчиков на дифференциальных манометрах до собственного производства ключевых компонентов систем учета потребления тепловой энергии, автоматизации и регулирования системами теплоснабжения. Автоматизация систем теплоснабжения позволяет сокращать потребление горячей воды, тем самым позволяет добиться существенной экономии денежных средств.

Оборудование ОАО «Торговый дом «Воткинский завод» применено на объекте контроля коммерческого учета газа ПАО НК «РуссНефть»



Оборудование ОАО «Торговый дом «Воткинский завод» применено в Саратовском филиале ПАО НК «РуссНефть». В ноябре 2023 года был подписан контракт на изготовление измерительного комплекса в состав которого входят устройства сужающие быстросменные УСБ Dn 200.

5 сентября 2024 года успешно сдан в эксплуатацию и запущен в производство объект контроля коммерческого учета газа. Объект принимали АО «Интергаз центральная Азия» и международная таможенная организация на границе Российской Федерации и Казахстана.

Представители заказчика в лице руководства Саратовского филиала ПАО НК «РуссНефть» поблагодарили всех сотрудников ОАО «Торговый дом «Воткинский завод» за добросовестный труд и плодотворное сотрудничество.

Справка:

Группа компаний «Тополь» ведет свою историю со дня создания 12.08.1993 года ОАО «Торговый Дом «Воткинский Завод», когда глубинные изменения в экономической жизни России открыли новые возможности для накопленных на ГПО «Воткинский машиностроительный завод» передовых технологий изготовления гражданской продукции. Сегодня Группа компаний «Тополь» – это многопрофильный бизнес. В сфере интересов разработка, производство, внедрение и сервисное обслуживание следующей продукции и услуг под собственными торговыми марками: оборудование и сервис для нефтегазовой промышленности; оборудование и сервис для металлообрабатывающей промышленности, бытовая техника, товары для детей, деревообработка.

ОАО «Торговый дом «Воткинский завод» — многопрофильное производственное предприятие. Специалисты занимаются разработкой, производством, поставкой, внедрением, гарантийным и постгарантийным обслуживанием нефтяного, газового и промышленного оборудования. Собственные производственные и складские площади 63 800 м2 расположены на территории 16,7 Га. Численность сотрудников составляет более 200 человек.

АО «ПТПА» провело круглый стол для ПАО АНК «Башнефть» на тему импортозамещения трубопроводной арматуры



АО «Пензтяжпромарматура» выступило организатором круглого стола для нефтяной компании ПАО АНК «Башнефть» («Башнефть - Новойл», «Уфанефтехим», «УНПЗ»).

Основными темами обсуждения стали импортозамещение трубопроводной арматуры, реинжиниринг импортированного оборудования и производство комплекта запасных частей (ЗИП) для критических позиций НПЗ.

ПАО АНК «Башнефть» – дочернее общество ПАО «НК «Роснефть». Является одним из старейших предприятий нефтегазовой отрасли страны. Осуществляет деятельность по добыче и переработке нефти и газа, реализации нефтепродуктов и продуктов нефтехимии.

Ранее сообщалось: АО «Пензтяжпромарматура» поставило двухходовые шаровые краны для компании «Башнефть - Новойл» (ПАО АНК «Башнефть»).

Справка:

АО «Пензтяжпромарматура» – одно из крупнейших промышленных предприятий арматурной отрасли России. ПТПА работает на рынке с 1951 года и занимается изготовлением и поставкой трубопроводной арматуры для ответственных объектов атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтяной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

Принимая во внимание растущие потребности клиентов, ПТПА готов браться за разработку оборудования по требованиям заказчика. Возможна различная комплектация трубопроводной арматуры (приводными устройствами, удлинительными колонками, демпфирующими устройствами), изготовление арматуры с любым исполнением по присоединению к трубопроводу «под трубу» заказчика, покрытие полимерным антикоррозийным покрытием и покраска продукции в любой цвет.

Шаровые краны TEMPER применены при строительстве газовых сетей в Курганской области



Трубопроводная арматура ООО «Темпер» применена при строительстве газовых сетей в регионе. По поручению президента РФ Владимира Путина на территории России реализуется «Программа развития газоснабжения и газификации регионов до 2025 года» ПАО «Газпром». Курганская область принимает участие в Программе среди 72 регионов нашей страны.

В рамках программы газ пришел на территорию Звериноголовского округа. При строительстве разводящей инфраструктуры были использованы стальные шаровые краны TEMPER газовой серии.

Губернатор Вадим Михайлович Шумков посетил округ и отметил хороший темп реализации проекта по догазификации области: «Это один из 4 округов (районов), куда за прошедший год газ пришел впервые. На следующий год останется ещё 6. Сейчас там идёт строительство разводящей инфраструктуры и ГРС. Не ждём. Готовимся. Работаем. Спасибо вам за ваш труд, земляки!».

Справка:

Продукция ООО «Темпер» предназначена для использования на трубопроводах теплоснабжения в ТЭЦ, тепловых сетях, в сфере коммунальной инфраструктуры, а также на объектах газоснабжения.

Предприятие представляет собой полный цикл серийного производства арматуры с 2014 года, с объемом выпуска более 40 000 кранов в месяц. Промышленная площадка расположена в г. Кургане на территории более 2,7 Га. Для выпуска продукции используются только российские материалы и металл от заводов Урала.

ООО «Газпром СПГ Портовая» оценило возможности завода ПТПА изготавливать криогенную и общепромышленную арматуру



Специалисты ООО «Газпром СПГ Портовая» оценили возможности производства АО «Пензтяжпромарматура» криогенной и общепромышленной арматуры. Аудиторы провели инспекцию бронированной камеры для проведения криогенных испытаний.

В процессе аудита были проверены: входной контроль материалов, заготовительное производство, механо- сборочное производство, сборочное производство, малярный цех, упаковка, станочный парк, испытательное оборудование, а также соответствие технической документации.

Аудит компании успешно завершен, и ожидается процесс включения АО «ПТПА» в список одобренных поставщиков (Вендор лист).

Справка:

АО «Пензтяжпромарматура» – одно из крупнейших промышленных предприятий арматурной отрасли России. ПТПА работает на рынке с 1951 года и занимается изготовлением и поставкой трубопроводной арматуры для ответственных объектов атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтяной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

Принимая во внимание растущие потребности клиентов, ПТПА готов браться за разработку оборудования по требованиям заказчика. Возможна различная комплектация трубопроводной арматуры (приводными устройствами, удлинительными колонками, демпфирующими устройствами), изготовление арматуры с любым исполнением по присоединению к трубопроводу «под трубу» заказчика, покрытие полимерным антикоррозийным покрытием и покраска продукции в любой цвет.

С площадки АО «ПТПА» отгружены двухходовые краны по заказу ОАО «Нафтан»



АО «Пензтяжпромарматура» отгрузило двухходовые краны для ОАО «Нафтан». Мероприятие осуществлено в рамках программы импортозамещения.

Оборудование будет установлено на технологическую линию установки замедленного коксования. Рабочая среда: газообразная среда с коксом при температуре до +565°С.

Основные преимущества:
• Система пропарки. Предотвращает образование твердых отложений рабочей среды на внутренних поверхностях изделия и исключает заклинивание его подвижных деталей
• Рассчитанная геометрия деталей. Зазоры в подвижных соединениях рассчитаны с учетом коэффициента линейного расширения материала деталей при высокой температуре рабочей среды.
• Вентилируемая стойка. Обеспечивает возможность обслуживания сальникового узла и предотвращает перегрев приводного устройства от нагретого рабочей средой корпуса крана.

ОАО «Нафтан» (Новополоцкий НПЗ) — одно из крупнейших белорусских нефтеперерабатывающих предприятий.

Справка:

АО «Пензтяжпромарматура» – одно из крупнейших промышленных предприятий арматурной отрасли России. ПТПА работает на рынке с 1951 года и занимается изготовлением и поставкой трубопроводной арматуры для ответственных объектов атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтяной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

Принимая во внимание растущие потребности клиентов, ПТПА готов браться за разработку оборудования по требованиям заказчика. Возможна различная комплектация трубопроводной арматуры (приводными устройствами, удлинительными колонками, демпфирующими устройствами), изготовление арматуры с любым исполнением по присоединению к трубопроводу «под трубу» заказчика, покрытие полимерным антикоррозийным покрытием и покраска продукции в любой цвет.

На площадке «РТМТ» ввели в эксплуатацию новый сварочный робот-манипулятор FANUC ARC Mate 100iD



На сварочном участке курганского предприятия «РТМТ» ввели в эксплуатацию новый роботизированный технологический комплекс сварки деталей Fanuc ARC Mate 100iD/10L.

В ближайшее время само оборудование и технология сварки будут аттестованы Национальным Агентством Контроля Сварки (НАКС).

«Напомним, что в августе 2022 года был принят в работу первый наплавочный комплекс на базе промышленного робота Fanuc. Благодарим Фонд "Агентство технологического развития Курганской области" за оказанную поддержку в финансировании данного проекта», - отметили в РТМТ.

Справка:

ООО «РТМТ» образовано в 2003 году. С 2003 года ‒ торговый представитель ОАО «ИКАР» Курганский завод трубопроводной арматуры. В 2005 году ‒ создание обособленного подразделения «Курган». В 2007 году ООО «РТМТ» организовало дочернюю компанию ООО «РТМ Трейд-Курган» (г. Курган), специализирующейся на ведении внешнеэкономической деятельности.

С 2008 года – эксклюзивный торговый представитель ЗАО «DKG- EAST» по производству нефтегазового оборудования, г. Надьканижа, Венгрия на ряде рынков России. С 2009 года – эксклюзивный торговый представитель завода BSM Valves, г. Бреда, Голландия. В 2010 году - приобретение в собственность производственного корпуса в г. Кургане. В 2011 году принято решение об организации собственного производства трубопроводной арматуры.

На площадку ТКЗ «Красный котельщик» поставлен токарный станок с числовым программным управлением



На площадку ТКЗ «Красный котельщик» поступает новое технологическое оборудование в рамках рекордной в этом году инвестиционной программы.

В частности, токарный станок с числовым программным управлением (ЧПУ), который может работать по заранее написанным программам. Он способен выполнять точные и повторяемые операции без участия человека, в то время как обычный станок требует ручного управления и постоянного присутствия оператора.

Также в качестве плюсов – возможность выполнять не только токарную обработку, но и фрезеровку. А значит, на этом станке можно вытачивать детали со сложными контурами и пазами, комбинируя резание и фрезерование.

Станок с ЧПУ эффективнее, точнее и продуктивнее по сравнению с обычными токарными станками. Он способен выполнять более сложные задачи намного быстрее, с меньшими трудозатратами и более высоким качеством.

Справка:

Таганрогский котлостроительный завод «Красный котельщик» является одной из ведущих компаний отечественного котлостроения, которая имеет международный опыт и компетенции в области проектирования, изготовления и комплексной поставки оборудования для тепловой энергетики, включая исполнение контрактов под ключ. Предприятие консолидирует опыт двух отечественных школ котлостроения и хорватского актива Duro Dakovic ТЕР, имеет возможность привлекать крупнейших мировых производителей к разработке и реализации инновационных технологий в области энергомашиностроения. В продуктовую линейку «Красного котельщика» входят котлы на органическом топливе, котлы-утилизаторы для ПГУ, теплообменное и вспомогательное оборудование.

Промышленная группа «Гермес» направит 500 млн рублей расширение производства в Липецке



Промышленная группа «Гермес» подвела итоги работы в первом полугодия 2024 г. и зафиксировала внушительные темпы роста. Выручка группы компаний увеличилась на 62 % относительно аналогичного периода 2023 года, а выручка завода промышленных и коммерческих котлов «Гермес-Липецк» удвоилась.

«В целом результаты соответствуют нашим бизнес-ожиданиям, однако мы не собираемся останавливаться на достигнутом. Российский рынок котельного оборудования показывает высокую емкость, особенно в сегменте промышленного оборудования. Наша задача — удовлетворить имеющийся спрос. В ближайших планах строительство нового цеха и расширение производства в Липецке. В этот проект мы планируем инвестировать 500 млн рублей», — комментирует собственник Промышленной группы Полина Шарова.

По ее словам, одним из важнейших факторов роста показателей является широкое применение инноваций на производстве. Так, на предприятии в Липецке внедряются технологии роботизированной сварки, обеспечивающие высокие показатели качества продукции и производительности труда. Кроме того, в 2024 году завод полностью перешел на российское ПО T-FLEX PLM — программный комплекс для проектирования и управления жизненным циклом промышленной продукции. Параллельно ПГ «Гермес» открыла собственный инженерный центр в Сколково, где уже ведутся разработки новых технологических решений и образцов оборудования.

В сегменте продуктов для ИЖС компания также продемонстрировала впечатляющие результаты. В частности, по данным агентства «Литвинчук маркетинг», эксклюзивно поставляемые группой на российский рынок настенные конденсационные котлы СОРА вошли в ТОП-3 по объему поставок в РФ в 2023 году. В первом полугодии 2024-го лидером продаж стала модель Hermes Legacy 100-W (ранее Vitopend), мощностью 24 кВт, предназначенная для отопления индивидуальных домов площадью до 250 м2. В сегменте коммерческого оборудования самой популярной моделью стал настенный конденсационный котел Wallcon X-treme Gassero, мощностью от 42 до 200 кВт с теплообменником из нержавеющей стали.

Справка:

Промышленная группа «Гермес»- группа машиностроительных предприятий полного цикла со 100% локализованной продукцией, производимой на европейском оборудовании по немецкой технологии, и включает заводы «Гермес-Урал» в Свердловской области, «Гермес-Липецк» в Липецкой области и сбытовую и управляющую компанию ООО «Гермес» в Москве. Сегодня компания насчитывает более 300 сотрудников, а годовая выручка по состоянию на 2022 год составляет более 2,4 млрд. руб.

Специалисты завода «ОМК Благовещенск» спроектировали и отлили корпус осесимметричного клапана по заказу НПО «Регулятор»



Благовещенский арматурный завод ОМК начал производство нового вида продукции. По заказу НПО «Регулятор» специалисты спроектировали и отлили корпус осесимметричного клапана с внутренним диаметром 700 миллиметров.

Проект отнесен к высшей категории сложности из-за необычной внутренней конфигурации и массивности изделия.

«Нам пришлось решать много нестандартных задач, – рассказал ведущий инженер-конструктор Игорь Шакиров. – Для стержней использовали принцип «матрешки», а для их транспортировки потребовались специальные трубчатые каркасы. Также было важно добиться чистоты внутренних полостей для избежания дефектов».

Завод успешно выполнил заказ, и продукция прошла контроль качества перед отправкой заказчику.

Справка:

Благовещенский арматурный завод ОМК (АО «Благовещенский арматурный завод») – одно из крупнейших в России предприятий по выпуску трубопроводной арматуры. Производит промышленную трубопроводную арматуру низкого и высокого давления из углеродистых, низколегированных и нержавеющих сталей, которая используется в нефтегазодобывающей и нефтеперерабатывающей, химической, энергетической, строительной отраслях, для транспортировки нефти и газа, а также на предприятиях ЖКХ. Входит в состав «Объединенной металлургической компании» (АО «ОМК»).

Вся трубопроводная арматура сертифицирована, имеет разрешения на применение Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору Российской Федерации. На заводе действует система менеджмента качества ИСО 9001-2008 (МС ИСО 9001:2008), он также сертифицирован Американским институтом нефти по ANSI/API Q1, ISO/TS 29001 и спецификации API 6D. БАЗ является членом Научно-промышленной ассоциации арматуростроителей СНГ.

АО «ОКБ ГИДРОПРЕСС» рассмотрело документацию производства дроссельных устройств в АО «ЗЭО Энергопоток»



На предприятии «ЗЭО Энергопоток» завершены работы по постановке на производство дроссельных устройств системы подготовки проб KUA по техническому заданию № ТЗ-ЭП-051 для проекта АЭС «Аккую». Генеральным проектировщиком ДУ системы подготовки проб KUA является АО «ОКБ ГИДРОПРЕСС».

Вся рабочая конструкторская документация, включая Программу и методику приемочных испытаний, программу и методику приемо-сдаточных испытаний прошли рассмотрение и согласование в АО «ОКБ ГИДРОПРЕСС».

По итогам успешных испытаний проведено заседание приемочной комиссии в составе Заказчика (АKKUYU NUKLEAR A.S.), Генподрядчика (TITAN2 IC ICTAS INSAAT ANONIM SIRKETI), Уполномоченной организации (АО «ВО «Безопасность»), представителя АО «ОКБ ГИДРОПРЕСС» и специалистов завода-изготовителя (АО «ЗЭО Энергопоток»).

Комиссия рекомендовала к постановке ДУ на производство с присвоением конструкторской документации литеры «О1».

Справка:

АО «ЗЭО Энергопоток» занимается изготовлением трубопроводной арматуры для АЭС в связи с большой потребностью в данном оборудовании при строительстве новых и эксплуатации уже построенных блоков АЭС. Параллельно АО «ЗЭО Энергопоток» планирует в дальнейшем осваивать арматуру для тепловой энергетики и нефтегазового комплекса.

Парк современного технологического оборудования позволяет выполнить механическую обработку в широком диапазоне размеров заготовок, а установленные сварочные аппараты и квалифицированный персонал дают возможность проводить сварку и наплавку в соответствии с правилами и нормами для АЭС. С целью обеспечения качества работ предприятие имеет лицензию Ростехнадзора по изготовлению оборудования для АЭС.

ООО «Завод «Сателлит» приобрело и запустило в работу новый токарный обрабатывающий центр DOOSAN Puma GT3100



ООО «Завод «Сателлит» продолжает модернизацию и развитие производства. Для увеличения мощностей предприятие приобрело и запустило в работу новый токарный обрабатывающий центр с наклонной станиной и ЧПУ производства DOOSAN (Южная Корея) модели Puma GT3100.

Токарные центры серии PUMA GT обеспечивают высокую точность и повторяемость, обладают превосходными характеристиками производительности и надежностью технологического процесса.

Станки с направляющей скольжения имеют 8, 10 и 12-дюймовый патрон (рассчитаны на 65/76/102-миллиметровые прутки), оборудованы шпинделем 15,5 и 18,5 кВт / 4500 об/мин или 26 кВт / 3500 об/мин в зависимости от модели.

Справка:

ООО «Завод «Сателлит» - динамично развивающееся предприятие, расположенное в Республике Башкортостан, осуществляет производство и поставку трубопроводной арматуры на российский рынок и страны ближнего зарубежья, для умеренных, умеренно-холодных, тропических и морских макроклиматических условий. Вся продукция прошла испытания и соответствует требованиям технических регламентов: ТР ТС 010-2011, ТР ТС 032-2013 и ТР ТС 012-2011. Продукция сертифицирована для применения на опасных производственных объектах с учётом сейсмического и климатического воздействия. Система менеджмента качества соответствует нормам ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (ISO 9001:2015), ГОСТ Р ИСО 14001-2016 (ISO 14001:2016), ГОСТ Р 45001-2020/OHSAS 45001:2018.

Утверждена стратегия развития промышленного кластера «Приводное машиностроение» в Чувашии



Правительство Чувашской Республики утвердило стратегию развития промышленного кластера «Приводное машиностроение». Распоряжение подписал глава региона Олег Николаев.

Согласно информации Министерства промышленности и энергетики Чувашской Республики, до 2028 года планируется увеличить количество участников кластера, улучшить их взаимодействие, освоить новые виды продукции, включая импортозамещающую, и расширить экспорт на зарубежные рынки.

Кластер «Приводное машиностроение» создан на базе промышленных предприятий республики, производящих электроприводы, трубопроводную арматуру и комплектующие.

В 2023 году участники кластера освоили один новый вид продукции и реализовали проект по производству импортозамещающей продукции. К 2028 году планируется увеличить эти показатели до пяти новых видов и четырех проектов.

В России наблюдается стабильный рост производства арматуры и электроприводов: за шесть лет объем выпуска увеличился почти в два раза — с 28,8 млн до 45,3 млн штук.

Ранее стало известно, что в Чувашии планируют создать республиканский ресурсный центр.

Делегация представители предприятий Республики Беларусь посетила завод «БУММАШ»



На производственной площадке завода «БУММАШ» побывали представители предприятий Республики Беларусь. Мероприятие состоялось 19 сентября в рамках XXII Промышленного форума, проводимого в Ижевске.

В ходе визита делегация ознакомилась с производственными возможностями завода, посетив литейный, кузнечно-прессовый и механосборочный цеха. Представители предприятий Республики Беларусь высоко оценили уровень технического оснащения и производственной культуры «БУММАШ».

Также состоялись переговоры с руководством и специалистами завода, в ходе которых были обсуждены вопросы возможного сотрудничества. Стороны проявили взаимный интерес к обмену опытом, совместным проектам и поставкам продукции.

«Встреча с делегацией предприятий Республики Беларусь стала первым шагом для создания долгосрочного и плодотворного сотрудничества между нашими предприятиями. Мы наметили вектор развития, который позволит укрепить партнерские отношения между странами и способствовать развитию российской и белорусской промышленности», – прокомментировал событие директор по технологии завода «БУММАШ» Андрей Чирков.

Справка:

АО «Сибирская промышленная группа» – это промышленный холдинг металлургического и машиностроительного комплекса России, динамично развивающий подход по предоставлению максимально удобного сервиса и повышению качества услуг для компаний ТЭК. Компания ориентирована на предоставление всего комплекса услуг – от совместного участия в проектировании до эксплуатации и сервисного, гарантийного обслуживания. В состав холдинга входят следующие блоки: управленческий, производственный, инженерно-инновационный и торговый.

Операционная структура компании последовательно отражает ее главную стратегию: проектирование и разработку инженерных решений и инновационных продуктов; реализацию проектных идей на производственных площадках; реализацию продукции в соответствии с требованиями заказчика. Таким образом, компания имеет возможность сопровождать процесс оказания услуг заказчику от идеи до ее воплощения на объекте нефтегазового строительства и его последующего обслуживания.

Компания «ЭМИС» приняла участие в отраслевых конференциях ПАО «Сибур» и ПАО «Газпром»



Компания «ЭМИС» приняла участие в отраслевых конференциях «Совет Главных Метрологов ПАО «Сибур» в Нижнем Новгороде и «Совете Главных метрологов и руководителей химико-аналитических (испытательных) лабораторий дочерних общество и организаций ПАО «Газпром» в Оренбурге.

Исполнительный директор Дарья Лихачева выступила с докладами о технических преимуществах оборудования торговой марки, опыте эксплуатации и реализованных проектах по замене приборов иностранных производителей на ЭМИС.

Особый интерес собравшиеся проявили к возможностям предприятия по выпуску кориолисовых расходомеров ЭМИС-МАСС 260 больших диаметров, применению высокопрочных марок стали, в том числе хастеллоя и новым разработкам в области измерения расхода, давления и уровня.

Справка:

«ЭМИС» ‒ это группа компаний, объединенных с целью разработки и производства современных высокотехнологичных приборов, отвечающих требованиям и стандартам промышленной автоматизации, а также их продвижения на различных отраслевых рынках и территориях Российской Федерации и зарубежных стран. Предприятие осуществляет полный цикл приборостроительного процесса, включая разработку и конструирование, производство и поверку, поставку, шефмонтажные и пусконаладочные работы на объекте заказчика.

Завод «Армалит» отгрузил первый из четырех корпусов подшипников для криогенного трубодетантера «Обского ГХК»



С производственной площадки АО «Армалит» отгружен первый из четырех корпусов подшипников для криогенного трубодетантера «Обского ГХК» (дочернее предприятие ПАО «НОВАТЭК»).

Для АО «Армалит» это первый подобный опыт сложной обработки столь габаритного изделия, требующей высокого уровня профессионального мастерства. Коллектив под началом главного инженера предприятия Евгения Большакова справился с задачей на отлично.

По словам Евгения Анатольевича, заказ не простой, и любая допущенная ошибка неминуемо скажется на качестве изделия. Он отметил сотрудников отдела главного технолога основного производства (операторы Trevisan DS600/200C RAM, FEIHONG FH100P-C и Wele VTC 1612-20), ОТК, московского представительства, службы главного механика, чьими руками корпус подшипников рождался на предприятии.

«Отдельно хотелось бы отметить тех, кто, не жалея сил, обеспечил срок сдачи первого изделия, а именно: оператор станков с ПУ Николаенко П.В.; слесарь УНО Голотенко Э.Е.; слесарь УНО Лисицын А.А.; слесарь УНО Казаков С.А.; главный технолог Снегирев Н.В.; зам. главного инженера Агренич Г.О.; зам. главного технолога Анисимов В.М.; инженер-технолог ОГТ Павлов Е.А.», - подчеркнули в пресс-службе.

Детандер – устройство для охлаждения газа, которое широко используется при работе компании-заказчика по добыче природного газа.

Справка:

АО «Армалит» − машиностроительный завод полного цикла, имеющий 140-летнюю историю, основным направлением деятельности которого является разработка и производство трубопроводной арматуры. Предприятие производит судовую арматуру, предназначенную для применения в системах трубопроводов; общепромышленную трубопроводную арматуру для предприятий нефтяной, газовой, химической и других отраслей промышленности; резинометаллические амортизаторы АКСС всех типов и размеров; поковки, отливки из чугуна, стали и цветных металлов; предоставляет услуги в области механической обработки деталей. Предприятие осуществляет гарантийное и постгарантийное обслуживание во всех регионах РФ и в большинстве стран мира.

Государственная корпорация Ростех проводит испытания герконовых датчиков «Вулкан»



Сотрудники Холдинга «Росэлектроника» Госкорпорации Ростех проводят испытания новых герконовых датчиков «Вулкан» для систем автоматики и сигнализации атомных электростанций. Приборы предназначены для использования в паропроводах высокого давления. Изделия рассчитаны на несколько миллиардов срабатываний, выдерживают сильные удары, землетрясения, высокие температуры и способны работать без электропитания.

Разработкой датчиков «Вулкан» в составе «Росэлектроники» занимается Рязанский завод металлокерамических приборов (РЗМКП) — единственное в России предприятие по производству магнитоуправляемых герметизированных контактов (герконов).

Датчики устанавливаются внутри задвижек паропроводов и контролируют процесс их закрытия. Герконовые датчики не требуют электропитания, обладают меньшими по сравнению с традиционными датчиками Холла габаритами и демонстрируют высокую надежностью — до 5 млрд срабатываний.

Изделия способны работать при температуре до 350 градусов по Цельсию, выдерживают механический удар с ускорением 150g, имеют первую категорию сейсмостойкости, то есть сохраняют работоспособность даже при максимальном расчетном землетрясении.

«Разработанные предприятием сигнализаторы являются уникальными, поскольку такие изделия на герконах никогда ранее не использовались при работе АЭС. Нам удалось создать конструкцию, позволяющую выдерживать сильные ударные нагрузки, и таким образом преодолеть уязвимость таких изделий. Сейчас совместно с якорным заказчиком предприятие начинает испытания новых датчиков, а до конца 2024 года мы намерены запустить процесс их сертификации», — заявил генеральный директор РЗМКП Сергей Максимов.

Герконы широко применяются в бытовой технике, автомобильной, медицинской и телекоммуникационной аппаратуре, системах автоматики и безопасности. Они используются в качестве контактных пар в составе выключателей, тумблеров, кнопок, датчиков положения, скорости и ускорения, индикаторов перемещения и распределения сигналов, преобразователей неэлектрических величин в электрические аналоги.

Справка:

Холдинг «Росэлектроника» является национальным вендором по электронике и объединяет крупнейшие концерны радиоэлектронной промышленности страны. Управляющей компанией является АО «Объединенная приборостроительная корпорация».

АО «ПТПА» приняло участие в ежегодной конференции «Нефтегазопереработка - 2024» в Москве



АО «Пензтяжпромарматура» приняло участие в ежегодной конференции «Нефтегазопереработка - 2024». Событие состоялось 25 сентября в Москве.

В рамках мероприятия обсуждались вопросы модернизации нефтегазоперерабатывающих и нефтегазохимических мощностей, проблемы взаимодействия с лицензиарами, практика импортозамещения, современные модели управления инвестиционными проектами, стандарты и требования безопасности.

Евгения Фомина, руководитель департамента переработки, химии и СПГ выступила с докладом «Импортозамещение трубопроводной арматуры для перерабатывающих производств» и рассказала о преимуществах работы с отечественными производителями арматуры, поделилась результатами и планами работы АО «ПТПА» в рамках программы импортозамещения.

Евгения отметила, что предприятие изготовило краны шаровые 2х - 4х ходовых для УЗК на температуры 510 C° и получило первые референции по кранам шаровым 2х ходовых на объекте Роснефти.

Справка:

АО «Пензтяжпромарматура» – одно из крупнейших промышленных предприятий арматурной отрасли России. ПТПА работает на рынке с 1951 года и занимается изготовлением и поставкой трубопроводной арматуры для ответственных объектов атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтяной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

Принимая во внимание растущие потребности клиентов, ПТПА готов браться за разработку оборудования по требованиям заказчика. Возможна различная комплектация трубопроводной арматуры (приводными устройствами, удлинительными колонками, демпфирующими устройствами), изготовление арматуры с любым исполнением по присоединению к трубопроводу «под трубу» заказчика, покрытие полимерным антикоррозийным покрытием и покраска продукции в любой цвет.

Расходомеры «ЭМИС» будут применены в реализации проекта «Производство ДМЭА и МДЭА» ООО «Монамин»



Компания «ЭМИС» изготовила контрольно-измерительное оборудование для ООО «Монамин» в рамках программы импортозамещения.

«В рамках реализации проекта по созданию объекта «Производство алкилэтаноламинов: диметилэтаноламина (ДМЭА) и метилдиэтаноламина (МДЭА)» общей мощностью 15 000 тонн в год в качестве альтернативы КИП Endress+Hausser было изготовлено 47 расходомеров ЭМИС – кориолисовые, вихревые и электромагнитные, а также узлы учета», - отметили в компании.

Область применения: очистка природных и технологических газов от кислых примесей. Производство создано на базе проектной компании ООО «Монамин».

Справка:

«ЭМИС» ‒ это группа компаний, объединенных с целью разработки и производства современных высокотехнологичных приборов, отвечающих требованиям и стандартам промышленной автоматизации, а также их продвижения на различных отраслевых рынках и территориях Российской Федерации и зарубежных стран. Предприятие осуществляет полный цикл приборостроительного процесса, включая разработку и конструирование, производство и поверку, поставку, шефмонтажные и пусконаладочные работы на объекте заказчика.

Правительство РФ направит 1 млрд рублей на проведение НИОКР в сфере машиностроения



Правительство Российской Федерации направит 1 миллиард рублей на проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР) в сфере машиностроения. Об этом сообщил премьер-министр РФ Михаил Мишустин.

«Выделим еще 1 млрд рублей в виде грантов на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы с обязательным внедрением полученных результатов в производство. Эти средства пойдут на реализацию не менее 8 инновационных проектов в машиностроении, в том числе транспортном и нефтегазовом», - сказал он, открывая заседание правительства в четверг.

«Рассчитываем, что принятое решение поможет росту инвестиционной активности производителей высокотехнологичной продукции», - добавил Михаил Мишустин.

Бюджетные средства на НИОКР для инновационных проектов российских компаний выделяются в рамках постановления правительства РФ №1649.

Субсидию можно получить на три года по итогам конкурсного отбора и покрыть за счет нее до 70% затрат на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы.

В действующем федеральном бюджете на 2024 г. на эти цели предусмотрено 25,4 млрд рублей (на 2025 г. и 2027 г. было заложено 26,5 млрд рублей и 27,1 млрд рублей соответственно). В проекте трехлетнего бюджета на 2025-2027 гг. предполагается на НИОКР для инновационных проектов выделять ежегодно по 31 млрд рублей.

Завод «Знамя победы» приступил к проектированию производства трубопроводной арматуры в ОЭЗ «Санкт-Петербург»



Завод «Знамя победы» приступил к проектированию производства трубопроводной арматуры с инвестициями 10 млрд рублей. Проект будет курировать представитель ресторанного бизнеса.

2 сентября Экспертный совет особой экономической зоны «Санкт–Петербург» одобрил строительство производства трубопроводной арматуры и электрических приводов. Автором проекта выступает ООО «Завод «Знамя победы», учреждённое прошлым летом «Знаменем труда».

Проект нового производства должен быть завершён в апреле 2025 года, после чего компания планирует получить разрешение на строительство и начать его.

ООО «Завод «Знамя победы» получило участок площадью 4,9 га, где возведёт производственный комплекс площадью 46,1 тыс. м2, куда войдут производство, испытательный центр и 3 тыс. м2 офисных помещений. Инвестиции в новый завод составят около 10 млрд рублей, он будет более чем в 2 раза крупнее «Знамени труда» и там будут работать около 1 тыс. человек.

Генеральный директор ООО «Дизельзипсервис» (крупный поставщик дизельных силовых установок) Марина Карасёва считает, что строительство нового завода по производству трубопроводной арматуры связано вовсе не с растущим спросом на неё.

«Полагаю, спрос на арматуру в России сегодня по всем показателям мог только уменьшиться. Другое дело, что с нашего рынка ушли европейские и американские поставщики такой продукции и сейчас эту нишу пытается занять Китай. Но в большинстве случаев качество китайской арматуры оставляет желать лучшего. Я бы сказала, что растёт спрос не на арматуру, а на арматуру высокого качества по адекватным ценам. Ну и всё–таки развитие промышленности в стране даёт положительный эффект — новые предприятия так или иначе строятся. Им, кстати, тоже нужна арматура», — говорит руководитель «Дизельзипсервиса».

СМК ОАО «Торговый дом «Воткинский завод» соответствует требованиям стандарта СТО Газпром 9001-2018



Система менеджмента качества ОАО «Торговый дом «Воткинский завод» соответствует требованиям корпоративного стандарта ПАО «Газпром» СТО Газпром 9001-2018.

Органом по сертификации СМК выступило ООО «КЦ «Перспектива».

«Применительно к проектированию, разработке, производству, поставке, капитальному ремонту, шеф-монтажу, пуско-наладочным работам, сервисному обслуживанию: насосов центробежных типа ЦНС и агрегатов электронасосных типа ЦНСА; насосов центробержных нефтяных типа ЦНСн и агрегатов электронасосных типа ЦНСАн; насосов одновинтовых типа НВ и агрегатов электронасосных типа АНВ на их основе; устройств сужающих быстросменных типа УСБ; задвижек клиновых стальных типа ЗКС; клапанов запорных, клапанов запорно-регулирующих, клапанов обратных; регуляторов давления типа РДУ; а также поставке емкостей для транспортировки и хранению одоранта типа СПМ», - говорится в документе.

Справка:

Группа компаний «Тополь» ведет свою историю со дня создания 12.08.1993 года ОАО «Торговый Дом «Воткинский Завод», когда глубинные изменения в экономической жизни России открыли новые возможности для накопленных на ГПО «Воткинский машиностроительный завод» передовых технологий изготовления гражданской продукции. Сегодня Группа компаний «Тополь» – это многопрофильный бизнес. В сфере интересов разработка, производство, внедрение и сервисное обслуживание следующей продукции и услуг под собственными торговыми марками: оборудование и сервис для нефтегазовой промышленности; оборудование и сервис для металлообрабатывающей промышленности, бытовая техника, товары для детей, деревообработка.

ОАО «Торговый дом «Воткинский завод» — многопрофильное производственное предприятие. Специалисты занимаются разработкой, производством, поставкой, внедрением, гарантийным и постгарантийным обслуживанием нефтяного, газового и промышленного оборудования. Собственные производственные и складские площади 63 800 м2 расположены на территории 16,7 Га. Численность сотрудников составляет более 200 человек.

Деятельность Центральной заводской лаборатории АО «ЗЭО Энергопоток» соответствует требованиям



С 26 августа по 30 августа 2024 года в Центральной заводской лаборатории АО «ЗЭО Энергопоток» экспертами по аккредитации Госкорпорации «Росатом» была проведена выездная экспертиза в рамках соответствия её требованиям ГОСТ ISO/IEC 17025-2019.

По результатам планового инспекционного контроля подписан приказ № 1/1789-П от 26.09.2024 г. первым заместителем генерального директора по атомной энергетике А.Ю. Петровым о подтверждение действия аттестата аккредитации и соответствии требованиям предъявляемым к Центральной заводской лаборатории АО «ЗЭО Энергопоток», выполняющей работы по оценке соответствия продукции, для которой устанавливаются требования, связанные с обеспечением безопасности в области использования атомной энергии.

Справка:

АО «ЗЭО Энергопоток» занимается изготовлением трубопроводной арматуры для АЭС в связи с большой потребностью в данном оборудовании при строительстве новых и эксплуатации уже построенных блоков АЭС. Параллельно АО «ЗЭО Энергопоток» планирует в дальнейшем осваивать арматуру для тепловой энергетики и нефтегазового комплекса.

Парк современного технологического оборудования позволяет выполнить механическую обработку в широком диапазоне размеров заготовок, а установленные сварочные аппараты и квалифицированный персонал дают возможность проводить сварку и наплавку в соответствии с правилами и нормами для АЭС. С целью обеспечения качества работ предприятие имеет лицензию Ростехнадзора по изготовлению оборудования для АЭС.

Предприятие «Армалит. Гражданское Арматуростроение» получило сертификат соответствия ИСО (ISO) 45001-2020



Предприятие «Армалит. Гражданское Арматуростроение» подтвердило соответствие национальным стандартам Российской Федерации в области системы менеджмента безопасности труда и охраны здоровья в соответствии с ИСО (ISO) 45001-2020.

Полученный сертификат соответствия стал дополнением к уже имеющимся у завода документам системы добровольной сертификации в области промышленной и экологической безопасности и менеджмента качества ISO 9001-2015.

Справка:

ООО «Армалит. Гражданское Арматуростроение» − дочерняя компания Машиностроительного завода «Армалит», выпускающая продукцию для объектов гражданского назначения.

АО «Армалит» − машиностроительный завод полного цикла, имеющий 140-летнюю историю, основным направлением деятельности которого является разработка и производство трубопроводной арматуры. Предприятие производит судовую арматуру, предназначенную для применения в системах трубопроводов; общепромышленную трубопроводную арматуру для предприятий нефтяной, газовой, химической и других отраслей промышленности; резинометаллические амортизаторы АКСС всех типов и размеров; поковки, отливки из чугуна, стали и цветных металлов; предоставляет услуги в области механической обработки деталей. Предприятие осуществляет гарантийное и постгарантийное обслуживание во всех регионах РФ и в большинстве стран мира.

В новом цехе завода «АЛСО» запустили в работу газовую котельную



В новом цехе Завода шаровых кранов «АЛСО» ввели эксплуатацию газовую котельную. Мероприятие прошло в рамках Петербургского международного газового форума–2024. По распоряжению Председателя Правления ПАО «Газпром» Алексея Борисовича Миллера состоялся одновременный ввод в эксплуатацию новых объектов газификации и догазификации в 25 регионах Российской Федерации. От Челябинской области была выбрана новая производственная площадка АЛСО.

Директор Завода АЛСО Денис Игоревич Рысенко поблагодарил АО «Газпром газораспределение Челябинск» и АО «Челябинскгоргаз» за проделанную работу: «Хотелось бы отметить высокий профессионализм сотрудников АО «Челябинскгоргаз», начиная от проектирования до врезки в газопровод под давлением и запуск газа на наше предприятие. Мы планируем в 2025 также газифицировать основное производство и надеемся на такую же плодотворную работу».

Новый цех располагается в здании, где отсутствуют городские коммуникации, а значит – нет центрального отопления и горячей воды. Газификация производственного участка эти проблемы решила разом: теперь обогревать 2000 кв. м. производственных площадей и 1000 квадратных метров офиса будет новая газовая котельная.

Также газ будет использоваться в новой системе приточно-вытяжной вентиляции. Воздух с улицы будет нагреваться газом, и в зимний период в цех будет подаваться воздух комфортной температуры. Это позволит сотрудникам с комфортом работать на новой площадке завода и продолжать выпускать качественную российскую продукцию.

Справка:

АЛСО - Российский завод по производству стальных шаровых кранов и отводов ALSO. Фланцевые, муфтовые, под приварку, штуцерные, цапковые и комбинированные шаровые краны ALSO предназначены для систем теплоснабжения, газопотребления и газораспределения, а также для монтажа на трубопроводах, транспортирующих нефтепродукты, СУГ и другие жидкие и газообразные среды, по отношению, к которым материалы крана коррозионно-стойки.

Компания DENDOR представила шиберные задвижки для промышленного и горнодобывающего производства



Компания DENDOR расширяет ассортимент трубопроводной арматуры и представляет шиберные задвижки для промышленного и горнодобывающего производства.

В зависимости от модификации задвижки и условий эксплуатации доступны следующие варианты исполнения основных элементов конструкции:
- материал корпуса: F55, F53, 2205, SS310, CF3M, CF3, CF8M, CF8, 20Л (WCB), ВЧ40 (GGG40)
- материал уплотнения: EPDM, NBR, PTFE, FKM, PU, натуральный каучук, графит, металл по металлу
- материал запирающего элемента: F53, F55, 2205, SS304, SS310, SS316, SS316L
- исполнительные механизмы: маховик, редуктор, электропривод, гидропривод, пневмопривод

В связи с большим количеством вариантов исполнения чертежи оборудования с указанием элементов конструкции и основными размерами предоставляются после обработки запроса.

Справка:

Бренд DENDOR известен своей трубопроводной арматурой на мировом рынке с 1992 года. Благодаря постоянному расширению компании на зарубежные рынки в 1999 году между DENDOR и ЗАО «ЭНЕРГИЯ» был подписан контракт, и АО «ЭНЕРГИЯ» становится уникальным дистрибьютором DENDOR в России. C 2016 года трубопроводная арматура марки DENDOR производится на территории РФ. На сегодняшний день, АО «ЭНЕРГИЯ» располагает собственным литейным производством с выработкой до 120 тонн ежемесячно. Качество продукции DENDOR признано как в Европе (ISO), так и в России (ГОСТ и ТУ). Среди профессионалов продукция известна своей надежностью и неприхотливостью в эксплуатации. Инженеры и конструкторы компании непрерывно работают над совершенствованием и увеличением ассортимента создаваемого оборудования, учитывая при этом пожелания и оценки потребителей.

Благовещенский арматурный завод ОМК - лучший изготовитель трубопроводной арматуры по версии «ТЭК-Рейтинг»



Благовещенский завод ОМК признан лучшим изготовителем трубопроводной арматуры по версии агентства «ТЭК-Рейтинг».

На ежегодной конференции «Модернизация производств для переработки нефти и газа» («Нефтегазопереработка – 2024») благовещенский завод ОМК получил признание как лучший в группе «Трубопроводная арматура».

Конференция является важным событием для предприятий нефтегазовой сферы. В этом году ключевыми темами обсуждения стали реконструкция производственных мощностей, импортозамещение, современные модели управления проектами и вопросы безопасности.

Основная задача Рейтинга поставщиков ТЭК – выявить лучших производителей продукции и услуг путем прямого опроса крупнейших компаний-потребителей. Рейтинг содействует развитию информационного обеспечения и конкурентности рынка поставок ТЭК, повышению его прозрачности и открытости, обмену информацией о поставщиках между компаниями ТЭК.

Справка:

Благовещенский арматурный завод ОМК (АО «Благовещенский арматурный завод») – одно из крупнейших в России предприятий по выпуску трубопроводной арматуры. Производит промышленную трубопроводную арматуру низкого и высокого давления из углеродистых, низколегированных и нержавеющих сталей, которая используется в нефтегазодобывающей и нефтеперерабатывающей, химической, энергетической, строительной отраслях, для транспортировки нефти и газа, а также на предприятиях ЖКХ. Входит в состав «Объединенной металлургической компании» (АО «ОМК»).

Вся трубопроводная арматура сертифицирована, имеет разрешения на применение Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору Российской Федерации. На заводе действует система менеджмента качества ИСО 9001-2008 (МС ИСО 9001:2008), он также сертифицирован Американским институтом нефти по ANSI/API Q1, ISO/TS 29001 и спецификации API 6D. БАЗ является членом Научно-промышленной ассоциации арматуростроителей СНГ.

Компания «Ридан» представила электроприводы AMB-H и AMB-M для стальных шаровых кранов



Компания «Ридан» расширяет ассортимент продукции и представляет электроприводы серии AMB-H и AMB-M для стальных шаровых кранов RJIP Premium от DN 65 до DN 60.

Электроприводы Ридан AMB доступны в различных конфигурациях:

- со встроенным блоком управления и без него
- с напряжением питания 380 и 220 вольт
- для умеренных и низких температур
- с пылевлагозащитой IP67/IP68

Простота использования обеспечивается за счет информативного дисплея, интуитивно понятного меню и управления с помощью инфракрасного пульта, а в будущем и через смартфон. Блок управления выполняет функции коммутации, защиты, местного управления, упрощая проектирование и производство шкафов и сетей управления арматурой.

Справка:

История компании началась в 1993 году, когда международная группа Danfoss A/S открыла официальное представительство в России. До 2022 года специалисты работали над созданием современных и энергоэффективных инженерных систем под именем «Данфосс». Сегодня команда сотрудников, производственные площадки, интеллектуальные разработки и портфолио оборудования представлены брендом «Ридан».

Потенциал снижения энергопотребления в России — минимум 30 %. Эти ресурсы могут быть направлены на развитие экономики и инфраструктуры страны. Разрабатывая и производя оборудование, повышающее энергоэффективность инженерных систем, компания «Ридан» вносит весомый вклад в создание чистого и комфортного будущего.

В ООО ПФ «Ока» подвели итоги внедрения бережливых технологий в рамках нацпроекта «Производительность труда»



Эксперты регионального центра компетенций (РЦК) совместно с сотрудниками ООО ПФ «Ока» (Нижегородская область) подвели итоги внедрения на предприятии бережливых технологий в рамках национального проекта «Производительность труда».

Компания занимается разработкой и изготовлением специальной трубопроводной арматуры для атомных станций, нефтяной, газовой и химической отраслей.

По словам министра промышленности, торговли и предпринимательства Нижегородской области Максима Черкасова, в качестве пилотного потока специалисты РЦК совместно с сотрудниками ООО ПФ «Ока» выбрали процесс изготовления запорного клапана.

«За полгода эксперты проанализировали и систематизировали работу пилотного участка. Специалисты выявили 16 „узких“ мест, среди которых — ожидание наладки оборудования и контрольных операций, излишние этапы обработки деталей. Реализация предложенных экспертами РЦК решений позволила на 42 процента сократить время изготовления запорного клапана — с 530 до 303 часов», — рассказал Максим Черкасов.

Также эксперты центра провели обучение бережливым технологиям для 32 сотрудников предприятия и подготовили двух внутренних тренеров, которые в будущем смогут самостоятельно обучать своих коллег.

«Специалисты РЦК разработали ряд решений для увеличения производственных показателей. Так, например, за счет внедрения способа быстрой переналадки оборудования удалось снизить время этого процесса на 39 процентов. Кроме того, проведенная стандартизированная работа на пилотном участке позволила исключить из производства лишние перемещения, операции и другие потери времени», — рассказал руководитель регионального центра компетенций Роман Рензин.

На сегодняшний день участниками нацпроекта «Производительность труда» в Нижегородской области являются 263 предприятия. Внедрение инструментов повышения производительности труда при содействии государства продлено до 2030 года по решению президента России Владимира Путина. С 2025 года нацпроект станет частью национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика».

Барнаульский котельный завод приобрел токарный обрабатывающий центр с ЧПУ SMEC SL 3500L



ООО «Барнаульский котельный завод» приобрело новое оборудование – токарный обрабатывающий центр с числовым программным управлением SMEC SL 3500L. Передовое оборудование расширяет возможности для повышения производительности и качества выпускаемой продукции.

SMEC SL 3500L – высокоточный горизонтальный токарный обрабатывающий центр с ЧПУ, специально разработанный для обработки длинномерных и крупногабаритных деталей. Благодаря своим характеристикам он идеально подходит для нужд производства, где особое внимание уделяется надежности и точности изделий.

Ключевые технические характеристики станка:

- Максимальный диаметр обработки над станиной: 600 мм.
- Максимальная длина обработки: 3250 мм.
- Мощность главного шпинделя: 30 кВт.
- Диаметр проходного отверстия шпинделя: 117 мм.
- Скорость вращения шпинделя: до 2000 об/мин.
- Тип ЧПУ: система управления Fanuc, обеспечивающая максимальную точность и гибкость программирования.

Данное оборудование позволяет работать с широким диапазоном металлов, в том числе с высокопрочными сталями, которые используются в производстве арматуры для энергетических объектов. Высокая точность позиционирования инструмента и стабильность работы на длительных циклах обработки позволяют производить детали сложных геометрических форм с минимальными допусками, что особенно важно для клапанов и задвижек, предназначенных для эксплуатации в условиях высоких температур и давления.

«Приобретение токарного станка SMEC SL 3500L – ещё один шаг в глубокой модернизации нашего производства и повышению качества продукции, которая на протяжении многих лет остаётся надёжной основой для работы теплоэнергетических объектов страны», – отметили в ООО «БКЗ».

Справка:

Барнаульский котельный завод (ООО «БКЗ») выпускает запорную арматуру, защитную арматуру, регулирующую арматуру, затворы поворотные дисковые, электроприводы, шумоглушители пара, РОУ, БРОУ, ОУ, РУ, охладители пара, фильтры, шкафы управления и многое другое. Качество выпускаемых изделий гарантируется действующей на предприятии системой менеджмента качества, сертифицированной по международному стандарту ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (ISO 9001:2015). 100 % производимой номенклатуры сертифицировано на соответствие требованиям технического регламента по безопасности машин и оборудования ТР ТС 032/2013 и ТР ТС 010/2011.

Высокое и стабильное качество выпускаемой на ООО «БКЗ» энергетической арматуры, гарантируется высокотехнологичным обеспечением производства на всех этапах. Заготовительные операции выполняются на современном высокопроизводительном и точном оборудовании с минимальными припусками на обработку. Все детали арматуры, обеспечивающие герметичность, плотность и перемещение рабочего органа, изготавливаются на современных станках с ЧПУ, при этом максимально исключается человеческий фактор влияния на качество. Это относится к механообработке, сварке и наплавке. Предприятие гарантирует точность обработки и соответствие чистоты поверхности. Все детали взаимозаменяемы и без дополнительной обработки (притирки) обеспечивают герметичность.

Завод «Темпер» представил шаровые краны на Международном форуме-выставке «InRussia» 2024



ООО «Темпер» приняло участие в Международном форуме-выставке «InRussia» 2024. Мероприятие состоялось 17 октября в г. Минеральные воды.

Организаторами выступили Минпромторг России, Правительство Ставропольского края и Ассоциация индустриальных парков России. Среди основных целей форума-выставки – презентация возможностей промышленной инфраструктуры России международному бизнес-сообществу, налаживание эффективных контактов между российским и международным бизнесом для реализации промышленных инвестиционных проектов в России, демонстрация лучших мировых практик создания индустриальных парков и обмен опытом управляющих компаний России и зарубежных стран.

На стенде Курганской области был представлен индустриальный парк «Курган Энергомаш», ключевым резидентом которого является завод «Темпер». На стенде работала делегация от региона во главе с директором Департамента экономического развития Курганской области — Владимиром Вячеславовичем Ковалевым. Представитель завода «Темпер» знакомил посетителей форума с работой предприятия и выпускаемыми на нем продуктами.

Справка:

Продукция ООО «Темпер» предназначена для использования на трубопроводах теплоснабжения в ТЭЦ, тепловых сетях, в сфере коммунальной инфраструктуры, а также на объектах газоснабжения.

Предприятие представляет собой полный цикл серийного производства арматуры с 2014 года, с объемом выпуска более 40 000 кранов в месяц. Промышленная площадка расположена в г. Кургане на территории более 2,7 Га. Для выпуска продукции используются только российские материалы и металл от заводов Урала.

Директор по развитию производственной системы МК «Сплав» стал экспертом конкурса «Лучшие практики наставничества»



Дмитрий Шовковенко, директор по развитию производственной системы МК «Сплав», вошел в состав экспертного совета Всероссийского этапа конкурса «Лучшие практики наставничества» в 2024 году.

В этом году конкурс в рамках национального проекта «Производительность труда» пройдет уже в 6 раз. Он нацелен на выявление и распространение передовых практик наставничества, развитие системы профориентации, повышения производительности труда, поддержку молодых специалистов и создание условий для развития потенциала работников.

Опыт Корпорации «Сплав» в области развития наставничества и повышения производительности труда находит высокую оценку на федеральном уровне.

«В прошлом году в конкурсе «Лучшие практики наставничества» наши специалисты заняли третье место среди претендентов Северо-Западного федерального округа, – говорит Дмитрий Шовковенко. – В этом году мы получили приглашение стать членами экспертного совета, который будет оценивать проекты конкурсантов по 3 номинациям: «Прорывные технологии повышения производительности труда», «Профессиональное развитие молодежи», «Цифровые инновации на предприятии».

Основные критерии – результативность, тиражируемость, эффективность, влияние на производительность, уникальность практики. Участие и экспертная работа в мероприятиях федерального уровня помогают перенять передовой практический опыт других производств и адаптировать перспективные идеи для предприятия.

Справка:

Машиностроительная Корпорация «Сплав» – один из ведущих поставщиков трубопроводной арматуры и оборудования для АЭС. Все АЭС России, а также атомные станции, построенные по российским проектам за рубежом, оснащены оборудованием МК «Сплав». В сферу деятельности предприятия также входят проектирование, разработка и производство промышленной трубопроводной арматуры для нефтегазохимического и ракетно-космического комплексов, железнодорожных цистерн и танк-контейнеров, промышленного и ЖКХ секторов, а также электрических приводов и систем управления для трубопроводной арматуры. МК «Сплав» обладает полным циклом производства, от разработки опытных образцов изделий и оборудования до серийного выпуска. 100 % продукции проходит испытания в собственном уникальном испытательном центре. Общие производственные площади составляют более 100 000 м².

Завод «УЗПА» в составе делегации Правительства Ульяновской области принял участие в бизнес-миссии в Ярославской области



Представители «Ульяновского завода промышленной арматуры» в составе делегации Правительства Ульяновской области приняли участие в бизнес-миссии в Ярославской области.

Организаторами главного события в сфере промышленности выступили Правительство Ярославской области, Министерство инвестиций и промышленности региона, Торгово-промышленная палата Ярославской области.

Среди участников более 1 000 представителей бизнеса, федеральных и региональных органов власти, организаций инфраструктуры поддержки промышленности, научно-образовательных учреждений, в т.ч. федеральные эксперты, делегации субъектов Российской Федерации.

День промышленности Ярославской области – ведущая деловая площадка для региона, где обсуждаются стратегические вопросы развития промышленности, налаживается взаимодействие между представителями бизнеса и власти, устанавливаются и укрепляются деловые контакты между предприятиями.

«Для нас поездка оказалась очень продуктивной, провели несколько деловых переговоров, достигли договоренностей о производстве продукции на «Рыбинский завод приборостроения», а также на заводы «Агат» и «Автодизель», – подчеркнули в «УЗПА».

Справка:

«Ульяновский завод промышленной арматуры» – динамичное, стабильно развивающееся предприятие по производству трубопроводной арматуры. Предприятие основано в 2006 году под названием «Ульяновский Завод Трубопроводной Арматуры». В 2015 году произошло разделение на промышленный комплекс ООО «Ульяновский завод промышленной арматуры», который занимается непосредственно производством, ООО «Торговый дом Завода промышленной арматуры» и ООО «Ульяновское машиностроительное предприятие», являющиеся сбытовыми структурами, находящиеся непосредственно на территории ООО «УЗПА». За годы успешной работы компания завоевала доверие и уважение постоянных партнёров, среди которых крупнейшие компании чёрной и цветной металлургии, нефтегазовой и нефтехимической отраслей.

ООО «Энергостройдеталь - Бийский котельный завод» применяет инструменты бережного производства



ООО «Энергостройдеталь - Бийский котельный завод» сократило время цикла одной из операций на 19% благодаря инструментам проекта «Бережное производство».

Завод присоединился к национальному проекту «Производительность труда» весной этого года. Всего за три месяца применения инструментов оптимизации технологического процесса удалось достичь таких результатов. Этими достижениями поделилась рабочая группа проекта на отчетном совещании по первым итогам. В совещании приняли участие представители Министерства экономического развития, эксперты регионального центра развития компетенций, руководство завода и руководители подразделений.

Главным инструментом повышения производительности труда стало внедрение принципов бережливого производства. Этот процесс предполагает устранение различных видов потерь — от перепроизводства и излишних запасов до избыточной обработки и переделки брака.

Для отработки алгоритмов бережливого производства и тиражирования полученного опыта на заводе был создан эталонный участок «Производство коллекторов», а также разработан план мероприятий.

В процессе оптимизации использовали инструмент картирования для анализа производственного потока, что позволило выявить ключевые потери и проблемы. Были устранены погрешности в планировании, увеличены интервалы в процессе сборки, сварки и сверления. В результате время цикла сократилось на 19% — с 21 минуты 27 секунд до 17 минут 14 секунд.

«В рамках участия в национальном проекте «Производительность труда» мы начали внедрение производственного анализа — одного из важнейших инструментов бережливого производства. Производственный анализ позволит оцифровать и измерить эффективность выполнения программы выпуска продукции на основе реальных данных», — комментирует генеральный директор завода Илья Плыгун. «Эффективное планирование загрузки оборудования стало возможным благодаря точным данным, полученным в ходе анализа. В будущем мы сможем оперативно выявлять проблемы и принимать контрмеры в течение смены, что значительно повысит оперативность реагирования на возникающие трудности».

Проект «Бережное производство» объединяет множество организаций, стремящихся к улучшению своих производственных процессов, и предоставляет платформу для обмена опытом и лучшими практиками. Главная цель инициативы — помочь предприятиям минимизировать простои и потери, сделать рабочие процессы более комфортными и эффективными, исключив ненужные усилия и действия.

В рамках участия в проекте на заводе создан собственный производственный поток-образец, а также сформирована команда для внедрения изменений, цель - обеспечить ежегодный рост производительности труда более чем на 5% в течение трех лет. Следующее отчетное совещание пройдет на заводе в ноябре.

Справка:

ООО «Энергостройдеталь - Бийский котельный завод» — одно из ведущих предприятий в России по изготовлению паровых и водогрейных котлов средней и малой мощности, котельно-вспомогательного оборудования для промышленной и коммунальной энергетики. С 2021 года является членом «Союза машиностроителей России». В настоящее время успешно ведутся работы по реконструкции твердотопливных котлов ДКВр и КЕ для сжигания низкосортных топлив в топках низко и высокотемпературного кипящего слоя. Проведена адаптация горелок WEISSHAUPT, SAACKE ко всем типоразмерам паровых и водогрейных котлов Е, ДЕ, ДКВр производства БиКЗ.

На предприятии «ЗЭО Энергопоток» введен в эксплуатацию горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр HM63TD



На производственной площадке № 2 АО «ЗЭО Энергопоток» введен в эксплуатацию двухпаллетный горизонтально-фрезерный обрабатывающий центр модели HM63TD.

Данное оборудование оснащено Т-образной литой станиной, рамной колонной высокой прочности и точности с дополнительными кольцевыми ребрами жесткости (толщина стенок литья – 200 мм).

Такое конструктивное решение позволяет обеспечить необходимую сохранность статичности и динамической жесткости при всех видах фрезерных работ. А установленный шпиндель мощностью 22 кВт в паре с ZF-редуктором (производство Германия) способны выдавать 910 Н·м крутящего момента при обработке.

Результатом внедрения данного оборудования является расширение технологических возможностей и увеличение производительности освоенной номенклатуры изделий.

Справка:

АО «ЗЭО Энергопоток» занимается изготовлением трубопроводной арматуры для АЭС в связи с большой потребностью в данном оборудовании при строительстве новых и эксплуатации уже построенных блоков АЭС. Параллельно АО «ЗЭО Энергопоток» планирует в дальнейшем осваивать арматуру для тепловой энергетики и нефтегазового комплекса.

Парк современного технологического оборудования позволяет выполнить механическую обработку в широком диапазоне размеров заготовок, а установленные сварочные аппараты и квалифицированный персонал дают возможность проводить сварку и наплавку в соответствии с правилами и нормами для АЭС. С целью обеспечения качества работ предприятие имеет лицензию Ростехнадзора по изготовлению оборудования для АЭС.

Завод «ПТПА» осуществил отгрузку шаровых кранов на сероводород



АО «Пензтяжпромарматура» осуществило отгрузку шаровых кранов на сероводород. Данное оборудование специально разработано для работы с агрессивным природным газом, содержащим сероводород до 27% и углекислоту до 17%.

Шаровые краны обладают уникальными характеристиками, позволяющими им эффективно функционировать в широком диапазоне температур от -60°С до +200°С.

При изготовлении кранов используются материалы, разрешенные к применению на средах, содержащих Н25 и C02, и прошедшие испытания на стойкость к сульфидному и водородному растрескиванию.

В местах установки мягких уплотнений, с учетом опыта эксплуатации аналогов, применена антикоррозионная наплавка, обеспечивающая герметичность соединений в течение всего срока службы крана.

Справка:

АО «Пензтяжпромарматура» – одно из крупнейших промышленных предприятий арматурной отрасли России. ПТПА работает на рынке с 1951 года и занимается изготовлением и поставкой трубопроводной арматуры для ответственных объектов атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтяной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

Принимая во внимание растущие потребности клиентов, ПТПА готов браться за разработку оборудования по требованиям заказчика. Возможна различная комплектация трубопроводной арматуры (приводными устройствами, удлинительными колонками, демпфирующими устройствами), изготовление арматуры с любым исполнением по присоединению к трубопроводу «под трубу» заказчика, покрытие полимерным антикоррозийным покрытием и покраска продукции в любой цвет.

За 15 лет в России выросли требования к техобслуживанию оборудования



Торгово-сервисная компания «Реман-Сервис» занимается комплексным техническим обслуживанием оборудования предприятий нефтегазового комплекса — поставляет запчасти и оборудование, осуществляет плановый и внеплановый ремонт агрегатов. Руководитель компании Александр Ионов рассказал, как изменился рынок и требования клиентов за 15 лет работы компании.

«В 2009 году, когда мы создали «Реман-Сервис», первым нашим заказчиком стало строительное предприятие в Югорске, занимающееся возведением транспортного газового хаба, который снабжает газом всю Россию. В коллективе было 20 человек, мы делали упор на поставку двигателей и оборудования ведущих европейских брендов на отечественные предприятия. Развивали сеть поставщиков, обучали специалистов в авторизованных центрах. Постепенно стала обозначаться растущая потребность в ремонте уже имеющихся в арсенале отечественных компаний агрегатов: в 2012 году был осуществлен первый ремонт погрузчика европейского производства для Первоуральского новотрубного завода. Увидев перспективу именно в сервисном обслуживании и ремонте, мы продолжили поставлять агрегаты и запчасти мировых производителей, параллельно развивая компетенции в области ремонта и технического обслуживания.

Первые ремонты состоялись на арендованных площадях, а в 2011 году компания приобрела цех площадью 1,3 тыс. кв. м в Большом Истоке под Екатеринбургом. Это позволило уверенно выйти на рынок капитальных ремонтов газовых моторов для нефтегазового комплекса и начать работать с крупнейшими нефтедобывающими предприятиями. За 5 лет площадь ремонтных цехов была увеличена в 8 раз до 11 тыс. кв. м, оборот компании вырос в 9 раз. Стратегическим кейсом стал контракт на сервисное обслуживание стройплощадки государственного газпровода «Сила Сибири» — в 2019 году по нему начались первые поставки газа в Китай.



В это время активно развивается новое направлении в промышленном техобслуживании — восстановление и упрочнение деталей с помощью лазерной наплавки роботизированными лазерными комплексами. Технология позволяет экономить средства заказчика и продлять срок службы деталей, защищая их от износа и восстанавливая трещины и сколы. Ее развитие вкупе с поставками оригинальных запчастей и агрегатов, возможность выбрать из всего арсенала технических возможностей ту, что наиболее эффективна для заказчика, позволили компании «Реман-Сервис» динамично наращивать клиентскую базу и расширять географию работ. В 2019 году мы выполнили ремонт и техническое обслуживание двигателя Анадырской ТЭЦ — крупнейшей электростанции на Чукотке. К 2021 году площадь ремонтных цехов выросла еще втрое — до 28 тыс. кв. м, а количество ремонтов на основной базе в Большом Истоке выросло в 10 раз! Помимо нефтегазового сектора, «Реман-Сервис» обслуживает предприятия в сфере металлургии и золотодобычи. С 2022 г. ведется сервисное обслуживание техники на АО «Карельский окатыш», которое входит в структуру крупнейшей в мире сталелитейной и горнодобывающей компании «Северсталь». С 2024 года в числе заказчиков предприятия — Нерюнгри-Металлик, входящей в ГК «Nordgold». Это ведущее золотодобывающее предприятие Якутии, которое закрепило за собой статус мирового лидера в области строительства эталонных для индустрии крупных золотодобывающих активов.

После ухода из России поставщиков и авторизованных сервисных центров по обслуживанию европейского оборудования, значительно вырос объем заказов на сервисное обслуживание промплощадок. Коллектив «Реман-Сервис» сумел накопить уникальный опыт и алгоритмы работы с двигателями популярных европейских производителей; выстроить надежные логистические цепочки для оперативной поставки оригинальных запчастей, сформировать значительный запас запчастей на складах. Помимо того, располагая технологией лазерного восстановления, эксперты «Реман-Сервис» могут рекомендовать заказчикам сохранить и восстановить имеющиеся детали вместо заказа новых. Такой комплексный, взвешенный подход обеспечил «Реман-Сервис» ресурсы для укрепления позиций на рынке сервисных услуг в России. Сегодня на базе предприятия действует собственный обучающий центр, где не только новые сотрудники, но и студенты профильных специальностей проходят обучение и переподготовку для работы по высоким стандартам компании. В ходе сотрудничества с ВУЗами и техникумами, «Реман-Сервис» делится своими компетенциями и участвует в подготовке кадров для сервисной индустрии, выступая в качестве лидера отрасли и востребованного работодателя.

Справка:

Reman-Service - торгово-сервисная компания, оказывающая комплекс услуг по поставке запасных частей и обслуживанию: проведение плановых и капитальных ремонтов техники и агрегатов (двигатели, кпп, гтр, газопоршневые двигатели, компрессоры) марок Caterpillar, Cummins, Komatsu, MWM, ARIEL. Работает более 15 лет на российском и международном рынках.

Компания «Интер РАО» увеличит портфель заказов в сфере энергетического машиностроения до 200 млрд рублей



Компания «Интер РАО» увеличит объем заказов в сфере энергетического машиностроения до 200 млрд рублей. Об этом сообщил глава компании Сергей Дрегваль в ходе встречи с премьер-министром РФ Михаилом Мишустиным.

«У нас на сегодняшний день портфель заказов сформирован уже в размере 142 млрд рублей в энергомаше с планами увеличения до конца года до 200 млрд рублей», - отметил Дрегваль.

Он напомнил, что в сентябре была создана компания «ИнтерРАО - машиностроение», в которую вошли машиностроительные предприятия - «Современные технологии газовых турбин», «Русские газовые турбины», «Воронежский трансформатор», «Невский трансформатор», а также Уральский турбинный завод и НПО «Элсиб».

Также у компании сформирован значительный сегмент заказов в строительных компаниях на сумму более 540 млрд рублей, добавил Дрегваль.

«И портфель заказа на сегодняшний день составляет там уже более 540 млрд рублей, это очень большой объем. С учетом сказанного и с учетом тех компетенций, которые мы наработали в энергомаше и в строительстве, я считаю, что группа «Интер РАО» готова к реализации любых проектов в сфере как минимум двух сегментов - это тепловая электрогенерация и электросетевой комплекс страны», - сказал Сергей Дрегваль.

Справка:

«Интер РАО» - российский многопрофильный энергохолдинг, в состав которого входят предприятия следующих сегментов: генерация электрической и тепловой энергии, энерготрейдинг, розничная торговля электроэнергией, энергетическое машиностроение, инжиниринг, отраслевые информационные технологии. Работает в некоторых странах, в России компания представлена более чем в 30 регионах. Установленная мощность составляет около 31 тыс. МВт.

АО «Силовые машины» провело клиентскую конференцию по вопросам сервисного обслуживания генерирующего оборудования



АО «Силовые машины» провело клиентскую конференцию, посвященную вопросам комплексного сервисного обслуживания генерирующего оборудования. Мероприятие состоялось на площадке Ленинградского Металлического завода. Участниками конференции стали представители 20 электростанций России.

В ходе встречи заместитель гендиректора – руководитель дивизиона сервиса «Силовых машин» Дмитрий Егоркин и сотрудники дивизиона сервиса рассказали энергетикам о возможностях и преимуществах комплексного сервисного обслуживания.

При таком формате взаимодействия «Силовые машины» как разработчик и производитель оборудования берут на себя полный цикл ремонтных работ под ключ, включая мониторинг технического состояния, планирование, подготовку и, собственно, проведение ремонта. При этом контроль состояния оборудования позволит заранее планировать мероприятия для обеспечения бесперебойности и надежности работы электростанции, определять реальные сроки ремонтов с учетом наличия запчастей и квалифицированного персонала.

«Такой подход удобен всем: он позволяет заранее спланировать работы, которые обеспечат бесперебойность и надежность оборудования на станциях, и способствует более четкому планированию загрузки производства», – отметил заместитель гендиректора – руководитель дивизиона сервиса «Силовых машин» Дмитрий Егоркин.

Заказчики «Силовых машин» уже успели оценить преимущества такого формата взаимодействия. Первый контракт на комплексное сервисное обслуживание в течение семи лет компания заключила в августе 2024 года с Читинской ТЭЦ-1.

Участники конференции обсудили вопросы модернизации, диагностики и обследования паровых турбин и генераторов, сервиса котельного оборудования. Отдельно был представлен гарантированный склад для хранения деталей и узлов, наиболее востребованных в рамках ремонтных кампаний – такой подход позволит снизить риск несвоевременных поставок запасных частей.

Справка:

«Силовые машины» ‒ глобальная энергомашиностроительная компания, входящая в пятерку мировых лидеров отрасли по объему установленного оборудования. Предприятие обладает богатейшим опытом и компетенцией в области проектирования, изготовления и комплектной поставки оборудования для тепловых, атомных и гидроэлектростанций. Ключевая компетенция и конкурентное преимущество компании ‒ осуществление комплексных проектов под ключ в сфере электроэнергетики. «Силовые машины» входят в состав ООО «Севергрупп».

ООО «НПО АСТА» наладило производство современных поплавковых и термостатических конденсатоотводчиков




Компания НПО АСТА первая на территории Российской Федерации и стран СНГ наладила производство современных поплавковых и термостатических конденсатоотводчиков. Данный проект был реализован по НИОКР в рамках программы импортозамещения Минпромторга России. Для создания этого продукта государством было выделено 200 миллионов рублей.

Цель проекта – создание поплавковых конденсатоотводчиков современной конструкции, не уступающих, а по отдельным характеристикам превосходящих аналоги ведущих мировых производителей. Важное условие — конденсатоотводчик должен быть полностью произведен в России, из российских материалов и комплектующих.

Осенью 2024 года конденсатоотводчики были введены в серийное производство. Торговое подразделение завода, компания ООО «Астима», начала поставки конденсатоотводчиков на рынок.

При разработке и производстве конструкторский отдел учитывал опыт многолетней эксплуатации и сервисного обслуживания конденсатоотводчиков ведущих мировых производителей. Разработана усиленная конструкция корпуса и седел, при производстве используются современные методы упрочнения поверхностей, обеспечивающие длительный срок службы, в том числе, при тяжелых условиях эксплуатации: загрязнённых средах, критических скоростях, в системах с нарушениями pH.

Использование высокопрочного чугуна российского производства обеспечивает устойчивость корпуса к гидроударам и термоударам – высокопрочный чугун по свойствам ближе к углеродистой стали и может эксплуатироваться вне отапливаемых помещений при температуре окружающего воздуха от -40°С.

Специально для применений при отрицательных температурах в качестве опции разработан дополнительный автоматический дренажный клапан, который позволяет при прекращении подачи пара автоматически дренировать конденсат, таким образом защищая корпус конденсатоотводчика от разрушения вследствие кристаллизации конденсата. Первые поплавковые конденсатоотводчики АСТА ПМ223 с клапаном автоматического дренажа были установлены на объектах ЛУКОЙЛ в 2023 году.

Ещё одно исполнение поплавковых конденсатоотводчиков с устройством для выпуска паровых пробок было разработано для использования при установке конденсатоотводчиков для дренажа сушильных цилиндров. Образец такого конденсатоотводчика будет представлен на стенде завода НПО АСТА на выставке PulpFor в Санкт-Петербурге.



Помимо использования российского чугуна и изготовления всех комплектующих силами и на территории предприятия НПО АСТА, дополнительно, с привлечением профильных НИИ, была разработана термостатическая капсула, изготавливаемая из сверхтонких металлов толщиной 100 мкм.

Термостатические капсулы также изготавливаются в сварочном цехе нашего завода. Для этого используются системы автоматической сварки, разработанные нашими технологами на базе аппаратов лазерной и микроплазменной сварки. Минимальная толщина свариваемых материалов в сварочном цехе НПО АСТА — 2 мкм, что соответствует толщине пищевой фольги.

Все изготавливаемые конденсатоотводчики проходят 100% тест:

• водой — на прочность корпуса и герметичность соединений;
• паром — герметичность основного клапана, герметичность блока термостатического воздухоотводчика.

Для защиты от коррозии деталей корпуса конденсатоотводчиков используется высокотемпературная кремнийорганическая эмаль, выдерживающая температуру до 550°С.

Благодаря полной локализации, цены на конденсатоотводчики зафиксированы в рублях и не зависят от курса иностранных валют. Конденсатоотводчики имеются в наличии, любые комплектующие поставляются из наличия на складе в г. Воскресенск Московской области.

Поставки могут осуществляться через широкую дистрибьюторскую сеть на территории РФ, а также поддерживаются на складах в Республиках Беларусь, Казахстан, Узбекистан.

Справка:

ООО «НПО АСТА» – современное российское предприятие в подмосковном городе Воскресенск, занимающееся разработкой и производством промышленной и жилищно-коммунальной регулирующей, предохранительной и специальной трубопроводной арматуры, в том числе специализированного оборудования для пароконденсатных систем. НПО АСТА входит в группу компаний Астима, основанную в 2011г. На конец 2023 г. численность сотрудников – более 250 человек. В компании есть собственный конструкторский департамент.

ООО «НИИ Транснефть» разработало стенд для градуировки и первичной поверки поточных преобразователей плотности



В «НИИ Транснефть» создали стенд для градуировки и первичной поверки поточных преобразователей плотности нефти и нефтепродуктов. На разработку получено 2 патента на изобретение, правообладателями которых являются ПАО «Транснефть», ООО «НИИ Транснефть» и ряд других организаций системы «Транснефть».

Поточные преобразователи плотности относятся к измерительной технике, предназначенной для непрерывного измерения плотности нефти и нефтепродуктов непосредственно в трубопроводе или технологической линии при сдаче, приёме и перекачке. Изобретения направлены на совершенствование метрологических характеристик средств измерений плотности, применяемых для учётных операций с нефтью и нефтепродуктами в составе систем измерений количества и показателей качества нефти и нефтепродуктов и блоков показателей качества, в том числе оперативных.

В отличие от существующих аналогов, разработка ООО «НИИ Транснефть» дает возможность последовательного или параллельного подключения теплообменников, использования в качестве эталона пикнометрической установки или эталонного поточного преобразователя плотности, а также градуировки (корректировки измерительных коэффициентов прибора) одновременно двух рабочих поточных преобразователей плотности.

Кроме того, предлагаемые в конструкции стенда технические решения впервые позволяют осуществлять поверку и градуировку поточных плотномеров в диапазоне температур рабочих жидкостей от минус 15°С до плюс 50°С, который соответствует температуре транспортировки некоторых светлых нефтепродуктов.

Стенд состоит из измерительного контура и автоматизированного рабочего места оператора для регулирования режимов работы, обработки и регистрации результатов измерений. Данный стенд дает возможность подтверждения достоверности метрологических характеристик поточных преобразователей плотности вибрационного типа производства АО «ТОМЗЭЛ» и других производителей. Благодаря применённым конструктивным решениям он позволяет проводить работы в расширенном диапазоне температур рабочей жидкости. Достигнутые технические характеристики стенда позволяют также сократить время на поверку и градуировку поточных преобразователей плотности и автоматизировать эти процессы.

Справка:

Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт трубопроводного транспорта» учреждено 03 сентября 2009 года (протокол Общего собрания учредителей ООО «НИИ ТНН» №1 от 03.09.2009), с 12.11.2014 переименовано в ООО «НИИ Транснефть». Основные функции Института: разработка, формирование и поддержка автоматизированных информационных систем управления оценкой соответствия и контроля качества продукции с применением веб-технологий; разработка, внедрение и сопровождение программных продуктов, связанных с математическим моделированием процессов транспортировки нефти и нефтепродуктов по трубопроводной системе и др.

АО «ПТПА» представило результаты работы по освоению трубопроводной арматуры для УЗК на форуме «Нефтекокс 2024»



АО «Пензтяжпромарматура» приняло участие в 10 международном форуме «Нефтекокс 2024» в Москве. Мероприятие было посвящено повышению эффективности процесса замедленного коксования, а также поиску инновационных решений в сфере переработки нефтяного сырья.

Форум традиционно собирает специалистов и профессионалов отрасли и служит рабочей площадкой для обсуждений проблематики и путей развития.

Технический директор АО «ПТПА» Вадим Сигимов выступил с докладом и поделился планами и результатами работы предприятия по освоению трубопроводной арматуры для УЗК. Основной Акцент он сделал на предварительных результатах опытно-промышленной эксплуатации 2х ходовых шаровых кранов.

Два изделия в ноябре 2023 года были установлены на действующей установке замедленного коксования филиала ПАО АНК «Башнефть». В сентябре 2024 года был проведен промежуточный технический осмотр обоих изделий. В результате осмотра подтвердилась работоспособность, герметичность затвора и уплотнений шпиндельного узла и установлено фактическое количество циклов открытия-закрытия каждого крана с момента монтажа составила 556 циклов (гарантированное количество, согласно РЭ - 3000 циклов).

Вадим Иванович отметил, что оба крана подтвердили свою надёжность и продолжат дальше проходить запланированный срок промышленной эксплуатации.

Справка:

АО «Пензтяжпромарматура» – одно из крупнейших промышленных предприятий арматурной отрасли России. ПТПА работает на рынке с 1951 года и занимается изготовлением и поставкой трубопроводной арматуры для ответственных объектов атомной и тепловой энергетики, газовой, нефтяной, металлургической, химической и других отраслей промышленности.

Принимая во внимание растущие потребности клиентов, ПТПА готов браться за разработку оборудования по требованиям заказчика. Возможна различная комплектация трубопроводной арматуры (приводными устройствами, удлинительными колонками, демпфирующими устройствами), изготовление арматуры с любым исполнением по присоединению к трубопроводу «под трубу» заказчика, покрытие полимерным антикоррозийным покрытием и покраска продукции в любой цвет.

Предприятие «Волгограднефтемаш» изготовило абсорбер ДЭА 72С01 для Астраханского ГПЗ



ОАО «Волгограднефтемаш» успешно завершило изготовление абсорбера ДЭА 72С01, предназначенного для установки 4У-272 Астраханского ГПЗ. 11 ноября а территории предприятия прошло торжественное мероприятие, посвященное отгрузке абсорбера с участием представителей Астраханского ГПЗ, ПАО «Северсталь», АО «ВНИИНЕФТЕМАШ».

Аппарат выполнен из высококачественной коррозионностойкой стали марки 05ХГ2БА ТУ 00186217-671-2024, разработанной в тесном сотрудничестве с лидером металлургической отрасли России – ПАО «Северсталь», согласованной с ведущим научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом нефтяного машиностроения – АО «ВНИИНЕФТЕМАШ».

Потребность изготовления была обусловлена задачей замены абсорбера, находящегося в эксплуатации АГПЗ, выполненного из стали А48FPSS производства Франции, не имеющей в настоящее время полных аналогов среди российских производителей. Совместными усилиями трех компаний в 2022 году был разработан уникальный продукт – листовой прокат из коррозионностойкой стали марки 05ХГ2БА (бренд Cordis, правообладателем товарного знака (сталь Cordis) является ПАО «Северсталь»), который полностью отвечает требованиям, предъявляемым к металлу, предназначенному для эксплуатации в среде, содержащей сероводород и позволяющий, за счет своих физико-механических свойств, обеспечить сохранение проектных массогабаритных характеристик абсорбера. Специалистами ОАО «Волгограднефтемаш» были подобраны сварочные материалы, отработаны технологии сварки и термообработки аппарата, изготавливаемого из данной стали.

Масса абсорбера, используемого для очистки газа от кислых компонентов (сероводорода, окиси углерода и т.д.) и работающего при давлении 7,4 МПа, составляет 364 т 810 кг, длина – 39 м 860 см.

Аппарат подлежит действию Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила промышленной безопасности при использовании оборудования, работающего под избыточным давлением».

Возможности ОАО «Волгограднефтемаш» в части поставок крупногабаритного оборудования являются одним из его конкурентных преимуществ, позволяющим на протяжении многих лет оставаться лидером отечественного нефтегазового машиностроения. Успешная реализация этого проекта подтверждает высокий уровень компетенции и репутацию надежного поставщика.

Справка:

ОАО «Волгограднефтемаш» – крупнейший российский производитель технологического оборудования для газовой, нефтяной и нефтехимической отраслей промышленности. Акционерное общество объединяет Волгоградский завод нефтяного машиностроения (г. Волгоград) и Котельниковский арматурный завод (г. Котельниково Волгоградской обл.).

Основные виды выпускаемой продукции – реакторы, коксовые камеры, колонны, сепараторы, емкости, кожухотрубчатые теплообменники, нефтяные насосы, устройства камер запуска и приема средств очистки и диагностики, трубопроводная арматура. Отличительной особенностью производства предприятия является возможность выпуска крупногабаритного и тяжеловесного оборудования в полной заводской готовности. Это исключает необходимость дальнейшей досборки оборудования на монтаже и позволяет значительно сократить срок его ввода в эксплуатацию.

Клапаны АО «ЗЭО Энергопоток» соответствуют необходимым показателям для поставки на Российские АЭС



В АО «НИЦ АЭС» (г. Кашира) прошла приемочная комиссия по рассмотрению результатов испытаний клапанов обратных АЕ30 АО «ЗЭО Энергопоток» по техническим условиям ТУ 3742-105-80841593-2012 (DN10÷50, Рр до 20,0 МПа) для поставки на Российские АЭС.

В состав комиссии вошли представители заказчика (АО «Концерн Росэнергоатом»), генерального подрядчика (АО АСЭ), специализированной организации (АО «ВПО «ЗАЭС») и специалистов завода-изготовителя (АО «ЗЭО Энергопоток»).

Комиссия установила, что опытные образцы соответствуют требуемым показателям и параметрам и выдержали испытания согласно Программе и методике приемочных испытаний. Комиссией рекомендовано к постановке на серийное производство новых исполнений клапанов обратных АЕ30 с присвоением конструкторской документации литеры «А».

Начата работа по оценке соответствия в форме обязательной сертификации продукции с целью соблюдения требований Приказа Ростехнадзора № 277 от 21.07.2017г. и требований заключенных договоров.

Справка:

АО «ЗЭО Энергопоток» занимается изготовлением трубопроводной арматуры для АЭС в связи с большой потребностью в данном оборудовании при строительстве новых и эксплуатации уже построенных блоков АЭС. Параллельно АО «ЗЭО Энергопоток» планирует в дальнейшем осваивать арматуру для тепловой энергетики и нефтегазового комплекса.

Парк современного технологического оборудования позволяет выполнить механическую обработку в широком диапазоне размеров заготовок, а установленные сварочные аппараты и квалифицированный персонал дают возможность проводить сварку и наплавку в соответствии с правилами и нормами для АЭС. С целью обеспечения качества работ предприятие имеет лицензию Ростехнадзора по изготовлению оборудования для АЭС.

На благовещенском арматурном заводе ОМК установили два новых вертикально-фрезерных обрабатывающих центра



На благовещенском арматурном заводе ОМК повысили точность и скорость обработки деталей. В объединенном механосборочном цехе установили два новых вертикально-фрезерных обрабатывающих центра. Это оборудование заменило четыре сверлильно-фрезерных станка, которые эксплуатировались с 90-х годов.

Современные станки позволили не только увеличить точность обработки деталей, но и повысить производительность операций сверловки и фрезеровки до 30 %. Теперь предприятие может изготавливать до 42 тысяч ответственных деталей запорной арматуры и соединений трубопроводов в год, включая крышки, фланцы, заглушки и диски золотника.

Новые обрабатывающие центры открывают возможности для освоения продукции с высокими требованиями к точности. Впереди у предприятия — продолжение модернизации. Запланирована установка новых стендов для испытаний предохранительных устройств и комплексов оборудования для проверки предохранительной арматуры.

Справка:

Благовещенский арматурный завод ОМК (АО «Благовещенский арматурный завод») – одно из крупнейших в России предприятий по выпуску трубопроводной арматуры. Производит промышленную трубопроводную арматуру низкого и высокого давления из углеродистых, низколегированных и нержавеющих сталей, которая используется в нефтегазодобывающей и нефтеперерабатывающей, химической, энергетической, строительной отраслях, для транспортировки нефти и газа, а также на предприятиях ЖКХ. Входит в состав «Объединенной металлургической компании» (АО «ОМК»).

Вся трубопроводная арматура сертифицирована, имеет разрешения на применение Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору Российской Федерации. На заводе действует система менеджмента качества ИСО 9001-2008 (МС ИСО 9001:2008), он также сертифицирован Американским институтом нефти по ANSI/API Q1, ISO/TS 29001 и спецификации API 6D. БАЗ является членом Научно-промышленной ассоциации арматуростроителей СНГ.

Российская промышленность должна обеспечить конкурентоспособность своей продукции относительно китайских аналогов



Российская промышленность в рамках реализации новых проектов технологического лидерства в машиностроении, станкостроении и других отраслях должна обеспечить конкурентоспособность своей продукции относительно китайских аналогов, которые сейчас активно выходят на рынок РФ. Об этом заявил глава Минпромторга РФ Антон Алиханов в ходе встречи с депутатами «Единой России».

«Нам необходимо не только разработать и довести до серии линейку наиболее востребованного оборудования, но и обеспечить конкурентоспособность с китайскими коллегами. Аналоги этой продукции достаточно активно заходят на наш рынок», - сказал Антон Алиханов.

По словам министра, Минпромторг завершает работу над нацпроектами технологического лидерства.

«В частности, за счёт нацпроекта по средствам производства мы должны обеспечить собственную технологическую базу для обновления и расширения основных фондов. Речь о достаточно широком круге отраслей промышленности, которые используют продукцию станкостроения, тяжелого машиностроения, нового поколения промышленной робототехники. Это и оборонно-промышленный комплекс, который сейчас очень активно развивается, проходит существенную инвестиционную фазу новую, мы надеемся, что эта работа продолжится», - отметил Алиханов.

Говоря о нацпроекте по обеспечению транспортной мобильности, министр указал на необходимость заместить «недостающие звенья в модельных линейках» транспортного машиностроения. В железнодорожном машиностроении, по его словам, это высокоскоростные поезда, в легковом автотранспорте - создание модульной платформы, на основе которой планируется помимо машин с традиционными двигателями обеспечить выпуск гибридных и полностью электрических автомобилей, в судостроении - это создание техсуверенитета в отношении грузового транспорта больших размерностей ледового класса, в том числе газовозов. В авиастроении, как отметил Алиханов, основным является создание силовых установок.

«Они сейчас в ускоренном темпе дорабатываются. ПД-14 у нас готов, сертифицирован, и, собственно, по МС-21 мы очень надеемся в ближайшие месяцы поднять машину уже для начала сертификационных испытаний. По ПД-8 работа продолжается», - сказал он.

Прогнозируемая выручка МК «Сплав» и инвестиции в развитие «атомного» производства вырастут на 80 %



Генеральный директор МК «Сплав» Наталья Орловская представила предприятие на коллегии министерства промышленности и торговли Новгородской области.

По итогам года прогнозируемая выручка МК «Сплав» и инвестиции в развитие «атомного» производства и новых направлений вырастут на 80% по сравнению с 2023 г. За 5 лет рост этих показателей значительный: выручка увеличилась в 4,3 раза, инвестиции - в 7 раз. Налоговые отчисления за 5 лет увеличились в 5,6 раз.

Такая динамика развития позволила предприятию за неполные 2 года (с декабря 2022) провести уже 3 этапа повышения зарплат, благодаря чему средние зарплаты по заводу выросли на 60%. С января 2025 года, отметила Наталья Орловская, зарплаты заводчан вновь будут повышены.

Вместе с председателем областной Думы Юрием Бобрышевым, главой профильного министерства Виталием Чекмаревым, представителями органов власти и руководителями крупнейших предприятий затронули еще одну ключевую тему для развития промышленного потенциала – кадровую подготовку специалистов.

Наталья Орловская рассказала, что для профессиональной подготовки машиностроителей совместно с НовГУ создан научно-образовательный центр «Сплав-Университет», который объединит теоретическую подготовку и практическое обучение студентов. Также ведется работа с учреждениями СПО: «Сплав» входит в проект «Профессионалитет», и, помимо инвестиций в развитие колледжей и техникумов, организует стажировки преподавателей. С этого года в НовХите при содействии предприятия запущена программа «Технология машиностроения» по подготовке операторов станков с ЧПУ.

Справка:

Корпорация «Сплав» - один из ведущих поставщиков трубопроводной арматуры и оборудования для объектов атомной и тепловой энергетики, нефтегазовой и химической промышленности, ракетно-космического комплекса, ЖД-отрасли, ЖКХ и промышленного сектора экономики. Продукцией МК «Сплав» оснащены все российские АЭС и станции, построенные по отечественным проектам за рубежом, а также крупнейшие отечественные объекты нефтегазохимической, теплоэнергетической и других отраслей промышленности. Особое внимание в Корпорации уделяется процессу обеспечения безупречного качества выпускаемой арматуры. 100% производимой продукции проходит проверочные испытания, также на предприятиях действует система многоступенчатого контроля (включая входной контроль основных материалов, операционный и окончательный контроль).

Компания «ЭМК» продемонстрировала передовые решения и образцы уникальной арматуры на выставке PulpFor 2024



Компания «Энергомашкомплект» приняла участие в международной выставке PulpFor 2024, посвящённой целлюлозно-бумажной промышленности. Мероприятие состоялось с 12 по 14 ноября на площадке ЦВК «Экспофорум» в Санкт-Петербурге.

На фирменном стенде компания «Энергомашкомплект» продемонстрировала передовые решения и образцы уникальной арматуры, в производстве которой используется технология упрочнения поверхностей, специально разработанная для нужд инфраструктуры целлюлозно-бумажных комбинатов (ЦБК).

ЭМК представил криогенные шаровые краны, дисковые затворы производства САЗ, сильфонные компенсаторы и сильфоны от Арматом. Также экспонировалась арматура, включая регулирующие и сегментные клапаны, задвижки, произведённые на предприятиях НПО Регулятор и Курганспецарматура.

Выставочный стенд ЭМК стал местом встреч с давними партнёрами компании, среди которых ЦБК, а также крупные промышленные предприятия.

Справка:

«Энергомашкомплект» – это торговая марка, которая объединяет группу компаний, занимающихся производством и поставками трубопроводной арматуры с 1991 года. С первых лет работы приоритетом предприятия являлся устойчивый опережающий рост. Сегодня «Энергомашкомплект» занимает одну из лидирующих позиций в отрасли. Компания оснащает предприятия современным оборудованием, внедряет эффективные технологии, расширяет номенклатуру поставляемой продукции и осваивает новые рынки сбыта.

В РФ уровень технологического суверенитета в энергетическом и нефтегазовом машиностроении составляет 72 %



Президент России Владимир Путин обсудил с первым заместителем председателя правительства Денисом Мантуровым формирование 8 национальных проектов по обеспечению технологического лидерства. До 2030 года на их реализацию планируют направить порядка 3 трлн руб.

В числе приоритетных – ряд проектов, связанных с развитием отечественной промышленности, включая национальный проект по средствам производства и автоматизации, который предполагает расширение производства технологического оборудования по аддитивным технологиям, а также наращивание объемов разработки производства и поставки роботов разного назначения.

По словам Дениса Мантурова, до 2030 года планируется создание порядка 40 тыс. ед. роботов. Кроме того, с января 2024 года реализуется национальный проект «Беспилотные авиационные системы», основная цель которого – обеспечение 5-кратного увеличения производства и выход на 70%-ный уровень независимости к 2030 году. Было отмечено, что нынешний темп освоения технологии позволит достичь этого показателя раньше.

Продолжится работа в направлении импортозамещения в энергетическом и нефтегазовом машиностроении. На сегодняшний день уровень технологического суверенитета в данной сфере составляет 72%, к 2030 году он должен подняться до 90%. В газовой отрасли стоит задача полной локализации оборудования для СПГ-технологий.