Главной задачей для ООО «ЛМЗ «МашСталь» является изготовление продукции, которая отвечает и соответствует требованиям и ожиданиям потребителей. Моральная и физическая изношенность оборудования привели нас к проведению комплексной модернизации литейного производства, о который мы говорили уже не один раз. Основные работы по перевооружению технической базы, запланированные до 2015 года, уже успешно завершены и сейчас ведутся демонтажные работы старого оборудования.
Напомним, что было установлено: индукционные плавильные печи, газовая печь для термообработки отливок, система регенерации производительностью 10 тонн/час, высокоскоростные смесители производительностью 40 тонн и 20 тонн в час, заканчиваются работы по установке 100-тонного смесителя для крупногабаритного литья. Все установленное оборудование представляет собой связанную технологическую цепочку, позволяющую изготавливать качественные отливки различных видов и конфигураций.
С покупкой нового оборудования были параллельно разработаны и внедрены в производственный процесс новые технологии, которые также направлены на повышение эффективности литейного производства.
Важные технологические этапы:
- Применение α-set процесса. Данный процесс позволил получать отливки с высоким качеством поверхности. Кроме того, его применение обеспечило высокую производительность и значительно облегчило условия труда. По своим свойствам α-set удовлетворяет всем требованиям, предъявляемым к современным литейным связующим.
- Внедрение нового противопригарного покрытия «Unicoat 5». Технология нанесения инновационного покрытия обеспечили: термостойкость поверхностного слоя формы, улучшение шероховатости литой поверхности и отсутствие поверхностных дефектов в виде песочных засоров. Благодаря применению данного покрытия, на отливках, где толщина не превышает 30-50 мм, пригара практически нет. Попытки работать по той же технологии, используя краски российских производителей, не принесло положительных результатов, в связи с этим используется продукция корейских производителей.
- Применение керамической литниковой системы. Данная система позволяет обеспечить получение отливок с минимальным количеством поверхностных и внутренних дефектов, образующихся по причине разрушения литейной формы во время заливки.
- Увеличение скорости заливки литейной формы с помощью двухстопорных ковшей ёмкостью до 25 тонн. Это позволило сократить до 50% пригара, вероятности обвала формы и количества песочных засоров в отливке.
По требованию одного крупного заказчика ООО «ЛМЗ «МашСталь» проводила порезку шиберной задвижки ДУ 1000мм. Порезка осуществлялась по основным тепловым узлам, где наиболее часто встречаются усадочные раковины, рыхлоты, засоры и т.д. Далее, из тела этой отливки были вырезаны образцы, которые подвергались различным испытаниям, по результатам которых претензий к механическим и химическим свойствам, а также к засорам и дефектам предъявлено не было.
Полученные результаты показали, что техническое перевооружение и внедрение новых современных технологий привели к ожидаемым и положительным результатам.
Модернизация производства и усовершенствование технологического процесса позволили нашему предприятию не только повысить качество изготавливаемой литейной продукции, а также осваивать новые рынки, производить более сложные виды отливок и развиваться в более перспективных направлениях.
ООО «ЛМЗ «МашСталь» находится в постоянном движении, ведь чтобы быть востребованным на рынке необходимо постоянно идти вперед, модернизируя и совершенствуя свои производственные возможности. Наше предприятие за небольшой отрезок времени проделало огромную работу и не собирается останавливаться на достигнутом, потому что амбиции и упорство всего коллектива дают жизненную силу заводу.
Главной задачей для ООО «ЛМЗ «МашСталь» является изготовление продукции, которая отвечает и соответствует требованиям и ожиданиям потребителей. Моральная и физическая изношенность оборудования привели нас к проведению комплексной модернизации литейного производства, о который мы говорили уже не один раз. Основные работы по перевооружению технической базы, запланированные до 2015 года, уже успешно завершены и сейчас ведутся демонтажные работы старого оборудования. 
