Компания PROPLEX внедрила уникальную систему онлайн-мониторинга технологических процессов

Компания PROPLEX благодаря внедрению уникальной системы онлайн-мониторинга технологических процессов радикально снизила риски возникновения аварийных ситуаций на производстве.

В дальнейших планах производителя – освоение инновационных подходов к продлению ресурса дорогостоящего оборудования, а также использование передового опыта немецких партнёров для оптимизации работы предприятия.

Со второй половины 2016 года на заводе PROPLEX запущена в эксплуатацию система мониторинга и визуализации основных технологических параметров работы оборудования. Это уникальный аппаратно-программный комплекс включает набор датчиков, установленных на самых критичных участках производственных линий. В частности, в режиме «онлайн» контролируются уровень воды в технологических ёмкостях, давление сжатого воздуха в пневмосистеме, температура оборотной жидкости и т.п.

Показания датчиков обрабатываются единой компьютерной системой и выводятся на монитор. Как только какой-либо из отслеживаемых параметров выходит за пределы установленных допусков, оператор извещается об опасной ситуации и может немедленно на неё отреагировать.

«Данная система мониторинга – наша собственная разработка, учитывающая все особенности используемого оборудования и техпроцессов, – отмечает Сергей Кузнецов, директор производства PROPLEX. – Благодаря тому, что программное обеспечение для системы мы создали сами, удалось радикально снизить её стоимость – примерно в 20 раз по сравнению с готовыми решениями по автоматизации производственных процессов».

За несколько месяцев эксплуатации данная система уже отлично показала себя. Дежурный персонал заранее обнаруживает все ошибки и принимает меры к их исправлению задолго до того, как ситуация перейдёт в разряд аварийных. Например, нехватка воды в охлаждающем контуре ранее могла приводить к остановке экструзионной линии, что требовало её долгого запуска и наладки. Сейчас такие ситуации исключены.

Удобной опцией системы стала возможность удалённого доступа с помощью специального приложения. Ведущие технические специалисты (главный технолог, главный инженер, директор производства) круглосуточно и из любой точки мира могут со своего мобильного устройства или персонального компьютера ознакомиться с текущим положением дел на экструзионных линиях и дать свои рекомендации дежурному персоналу. В условиях непрерывного производства такое оперативное решение вопросов помогает минимизировать вероятность сбоев технологических процессов.

В настоящий момент происходит внедрение ещё одной полезной новации – системы учёта сырья. Программа модернизации затрагивает несколько силосов для хранения малых компонентов, на которых будут смонтированы высокоточные тензодатчики российской компании «Тензо-М», разрабатывающей и производящей весоизмерительное оборудование.

После установки датчиков под опоры силосов появляется возможность в режиме реального времени отслеживать массу компонентов в ёмкости с точностью до 20 кг. Данные выводятся на электронное табло прямо в цехе, что помогает оперативно управлять ресурсами, своевременно пополнять запасы и обеспечивать непрерывность техпроцесса.

В рамках пилотного проекта весоизмерительное оборудование уже установлено на один из силосов и показало заявленную точность. Так что сейчас ведётся закупка и установка тензодатчиков под остальные силосы, чтобы онлайн-контроль остатков затрагивал все используемые компоненты.

В ближайшее время на производстве PROPLEX начнётся освоение технологии лазерной сварки для восстановления экструзионного инструмента, ресурс которого составляет 1,6-2 млн. метров готовой продукции. Вследствие механического износа рабочей поверхности фильер геометрические размеры ПВХ-профиля могут выйти за рамки внутренних технических требований PROPLEX и ГОСТов, что недопустимо. После выработки ресурса такой дорогостоящий инструмент раньше просто списывали. Чтобы снизить издержки, используются технологии продления срока службы за счёт наплавления металла на внутренние рабочие поверхности фильер.

«Метод восстановления с помощью аргонно-дуговой сварки, который ранее применялся на производстве PROPLEX, не оправдал себя. Было отмечено большое количество технических проблем, связанных с температурными деформациями экструзионного инструмента, – объясняет Сергей Кузнецов. – Гораздо перспективнее применение импульсной лазерной сварки».

Технология интересна тем, что позволяет увеличить ресурс экструзионного инструмента примерно в 1,5 раза, то есть экономия в расчёте на одну фильеру составляет десятки тысяч долларов. Однако данный метод требует квалифицированного персонала и дорогостоящего оборудования, так что доступен только крупным производителям ПВХ-профиля, таким как PROPLEX.

По результатам сравнительного анализа продукции российских и зарубежных производителей было выбрано оборудование московской компании «Лазер Форм». Оно поступит на завод PROPLEX в конце февраля. После обучения и аттестации персонала инновация перейдёт в стадию внедрения: предстоит ремонт инструментов, которые сейчас используются на производстве.

Одной из сильных сторон PROPLEX считается открытость для нововведений и готовность реализовать новаторские решения. В рамках обмена опытом с зарубежными коллегами с 15 по 18 января 2017 года прошёл визит делегации PROPLEX на производство стратегического партнёра – компании Аluplast в г. Карлсруэ.

«Из Германии наши сотрудники вернулись с большим количеством идей по улучшениям, которые можно внедрить у нас на производстве, – добавляет Сергей Кузнецов. – В ближайшее время мы оценим все предложения и возможность их реализации».

Справка о компании:

PROPLEX – первый российский разработчик и крупнейший производитель оконных ПВХ-систем по австрийским технологиям. Завод по производству оконного ПВХ-профиля и подоконников построен в 1999 г. в Московской области командой, которая стояла у истоков зарождения оконной отрасли России. Предприятие оснащено современным оборудованием от инжиниринговых компаний из Австрии и Германии. PROPLEX уделяет особое внимание выбору сырья и компонентов, используя в производстве материалы от ведущих поставщиков из Австрии, Германии, Франции, России и США. Сегодня на заводе работает 30 экструзионных линий и изготавливается до 50 наименований продукции. Компания является поставщиком полного спектра комплектующих для производства окон, PROPLEX F20. На сегодняшний день PROPLEX имеет крупнейшую в РФ сеть собственных региональных складов, которая позволяет отгружать продукцию в минимальные сроки. В компании работают более 400 сотрудников. Наши партнеры – более 2000 компаний, которые изготавливают и продают пластиковые окна в России и странах СНГ.

Пресс-конференция МЦ Armtorg по материалам пресс-службы компании PROPLEX