вид  
10 Декабря 2025г, Среда€ — 89.4267,  $ — 76.8084загрузить приложение Armtorg.News для Андроидзагрузить приложение Armtorg.News для iphone
ПОИСК
Закрыть
  3. И. П. Бурчиков, коммерческий директор ООО «Силур»: "Импортозамещением мы занимались еще до того,...

И. П. Бурчиков, коммерческий директор ООО «Силур»: "Импортозамещением мы занимались еще до того, как придумали сам термин".

27 Января 2016
Новые технологии и решения в машиностроении в большинстве случаев всегда находят своего потребителя и закачика. Не секрет, что многие решения, которые в свое время казались фантастическими, получили распространение в конце 80-х, начале 90-х годов. И именно об одной из компаний, которая внедрила подобное ноу-хау сегодня пойдет речь.

Начало производству уплотнительных материалов из терморасширенного графита (ТРГ) на Урале было положено в 1991 году с образованием арендного предприятия «Спектр», организованного группой специалистов Нытвенского металлургического завода (г. Нытва Пермской обл.). В 1998 г. основные специалисты АП «Спектр» перешли в состав ЗАО «Новомет-Пермь» (г. Пермь), образовав обособленное подразделение под наименованием «Производство ТРГ», которое в мае 2006 года в процессе реорганизации компании было выделено в отдельное юридическое лицо ООО «Новомет-Силур» в составе холдинга «Новомет».

За годы деятельности предприятия было спроектировано, запатентовано и изготовлено (как самостоятельно, так и на оборонных заводах города) нестандартное технологическое оборудование, приобретено прессовое, прокатное и металлообрабатывающее оборудование. На основе приобретенной в свое время технологии Института газа АН Украины и собственных «ноу-хау» разработан гибкий технологический процесс получения ТРГ и уплотнений на его основе. Сегодня, многим арматуростроителям данная компания известна под именем «Силур». В России на самом деле действует не так много предприятий, занимающихся уплотнительными системами из ТРГ, имеющими полный цикл производства - включающие в себя процессы от разрыхления графита и заканчивая его спеканием в готовые листы, которые в итоге становятся уникальными и главное востребованными решениями среди широкого круга эксплуатирующих организаций.

Но самое важное в данном процессе - что уникальные решения и даже специфические уплотнения из ТРГ не всегда стоят безумно ДОРОГО! И именно о этом в представленном интервью, которое мы подготовили для читателей журнала "Вестник арматурщика" и портала Armtorg.ru, расскажет коммерческий директор ООО «Силур», Игорь Петрович Бурчиков.

Armtorg: Здравствуйте, Игорь Петрович! Компания «Силур» известна как производитель уплотнений для трубопроводной арматуры, насосов и другого оборудования. Расскажите, как возникло предприятие и вообще сама идея производить такую продукцию в России?

И. Б.: Если обратить внимание на название нашей компании, то первое, что приходит в голову ― английское слово sealing и его перевод ― «прокладка», а также слово «Урал», в итоге получается «уральские уплотнения». Это самая простая интерпретация. Есть другой вариант, шутливый: «СИЛУР» ― это аббревиатура, которая расшифровывается как «Смирнов, Исаев, Лепихин ― умные ребята». Оба варианта, без ложной скромности, мы считаем правильными.



История предприятия началась в 1990 году на базе Нытвенского металлургического завода, где все мы работали в цехе порошковой металлургии. В те далекие годы Олег Юрьевич с компаньонами создал кооператив по выпуску нового продукта, предназначенного для использования в оборонной промышленности, но занимаясь одним делом, молодые пытливые умы искали другие перспективные направления деятельности. И через какое-то время произошла счастливая встреча, когда буквально на салфетке в столовой представители украинского Института газа схематично набросали технологию получения изделий из терморасширенного графита (ТРГ). Головы у нас были, и, я надеюсь, остались светлыми, и этот набросок мы сумели воплотить в полноценную технологию. На сегодняшний день ее внедрили всего два предприятия в России. Одно из них существует на базе МГУ и имеет серьезную научную поддержку. Другое создал Олег Исаев практически без помощи науки, и за нелегкие 10 лет довел эту технологию до высокотехнологичного производства. Все эти годы были непростыми для всех работников и для предприятия в целом, так как приходилось менять не только оборудование и технологии, но и города. Как я уже сказал, начинали мы свою деятельность в г. Нытва Пермского края, в дальнейшем был ярославский период, который, к сожалению, не имел продолжения, затем еще один переезд, и предприятие, как говорится, вернулось на историческую родину в Пермь и стало расширяться. Надо сказать большое спасибо пермской компании «Новомет», которая в то трудное время поддержала нас и финансово, и организационно. За счет высокого потенциала инженерных работников «Силур» сумел преодолеть все эти организационные трудности, не забывая при этом совершенствовать технологию ТРГ, и сумел занять, по нашему мнению, достойное место на рынке уплотнений. Развитие не прекращается, каждый год мы ставим перед собой все более серьезные задачи, и каждый год для нас становится памятным, так как копилка наших знаний и достижений постоянно пополняется.

Сегодня у нас работает 200 человек, причем очень велика доля инженерно-технического персонала, ведь продукция требует ежедневного технического сопровождения ― от решения нестандартных задач по подбору уплотнений до создания высокопроизводительного оборудования. В прошлом году мы выпустили порядка 2 млн штук изделий ― начиная от 10-миллиметровых колечек и заканчивая прокладками свыше 4 метров в диаметре. И каждое из них нужно взять в руки, каждому уделить внимание, будь ты прессовщица или контролер ОТК. Во время экскурсии по по предприятию вы, должно быть, видели на стенде график, который показывает, как увеличиваются объемы продаж год от года. В прошлом году мы реализовали продукции на 200 млн руб., а на 2015 год руководство предприятия подняло планку до 300 млн рублей. Год для всех нас выдался непростой, он еще не закончился, но на сегодня мы можем сказать, что текущие финансовые результаты компании уверенно укладываются в план 2015 года.

Armtorg: Действительно, для многих год стал непростым. Сейчас ключевым понятием стало импортозамещение. Готовы к нему?

И. Б.: Отвечу коротко: да, так как «импортозамещением» мы занимались еще до того, как придумали сам термин. Первые заказы от предприятий нефтепереработки и нефтехимии по замене тех или иных импортных узлов мы стали получать после кризиса 2008 года, заказы на тот момент были еще разовые. Мы успешно вошли в новую для нас тему, все поставленные перед нами задачи мы выполняли, и частота таких заказов стала год от года увеличиваться. Весь свой опыт по герметизации оборудования, в том числе импортного, мы стараемся систематизировать, рассказывать о нем на страницах центральных изданий. В частности, в журналах «Химагрегаты» и «Химическая техника» вышли статьи, где мы попытались частично обобщить опыт решения тех или иных задач. Это клапаны фирмы Siemens, теплообменное оборудование компании Alfa Laval, импортное реакторное оборудование. Хорошее качество нашего материала и квалификация сотрудников позволяют нам успешно работать в этом направлении.

Один из ярких примеров ― это замена спирально-навитых прокладок американского производства на установках дегидрирования пропана на предприятии «Тобольск-Полимер». Пуск предприятия состоялся в прошлом году, и на четырех реакторах использовались штатные, заложенные проектантом, американской фирмой UOP, спирально-навитые прокладки. Тобольчане обратились к нам с просьбой о замене одной из этих прокладок диаметром 4160 мм, мы предложили неожиданный для всех вариант: прокладку на металлическом волновом основании. Условия эксплуатации были достаточно жесткие: температура −670 °С, давление 0,6 МПа, опасная среда ― водород 99,9 %. Требования к реактору и его комплектующим, включая прокладки, были очень высоки. Мы сумели обосновать применение нового вида прокладок, к большому неудовольствию американских кураторов поставили их в сжатые сроки (в течение 4 дней) и продемонстрировали высокую работоспособность нашей конструкции. В настоящее время можно смело говорить, что это решение для «Тобольск-Полимера» является базовым. Спектр решенных нами задач по герметизации импортного оборудования в настоящее время очень широк. На сегодня это сырьевые насосы, компрессоры, шаровые краны, реакторы, теплообменники (спиральные и компаблоки), и на все эти изделия мы успешно ставим те или иные виды наших графитовых уплотнений, экономя для партнеров деньги, и исключаем саму возможность останова оборудования по причине отказа наших западных друзей поставлять запчасти. Нефтеперерабатывающие и нефтехимические предприятия уже хорошо об этом осведомлены и массово обращаются к нам.



Armtorg: Как мы понимаем, вы много сил уделяете научно-исследовательским разработкам?

И. Б.: Разумеется, без НИР и НИОКР невозможно развитие предприятия. Исследовательские работы сопровождают деятельность предприятия с момента его основания. Благодаря им происходит постоянное усовершенствование технологии, создаются модифицирующие добавки для улучшения свойств материалов, разрабатываются новые конструкции уплотнений. Причем часть работ была проведена (по договорам) специально под задачи наших потребителей. За последние годы в это направление было вложено много сил и средств. В исследовательских подразделениях вы сегодня видели современную электромеханическую машину для проведения испытаний на разрыв и сжатие, великолепный оптический микроскоп для исследования структуры и морфологии поверхности материалов, спектрофотометр для определения ненормированных примесей, муфельные печи с высокоточным программатором температуры для проведения термических испытаний длительностью до 100 часов, термостат и деионизатор воды для коррозионных испытаний. Планируется и дальнейшее оснащение подразделений предприятия исследовательским оборудованием. Те же задачи по импортозамещению невозможно решать без хорошего знания материала, то есть графита и процессов, протекающих в оборудовании. Стоимость прокладок относительно стоимости «железа» невелика, но последствия разгерметизации оборудования могут быть катастрофическими, вспомните хотя бы аварию американского «челнока», которая произошла по причине разгерметизации разгонного блока. Поэтому права на ошибку мы не имеем, а чтобы исключить эти ошибки в дальнейшем, мы, как говорят в армии, «изучаем матчасть» или, говоря современным языком, проводим НИОКР.



Armtorg: Как определяется качество ваших изделий? Ведь для неспециалистов весь графит одинаков…

И. Б.: Графит и изделия из него производства компании «Силур» имеют металлический цвет, графит других производителей ― тоже, на глаз их не отличишь, но эксплуатационные характеристики уплотнений могут разительно отличаться. И зачастую рядовой потребитель, не владея четкими критериями оценки качества графитовых уплотнений, «наступает на грабли». Поэтому мы, как производители, должны четко определить эти критерии для себя, жестко отслеживать их соблюдение в процессе производства, и более того, мы должны передавать эти знания потребителям. С этой целью мы планируемым изготовление и передачу нашим заказчикам специальных стендов для предварительной оценки работоспособности уплотнений, для того чтобы, например, механик на НПЗ мог выяснить, соответствует ли прокладка требованиям заказчика и условиям эксплуатации.
Мы гордимся тем, что качество нашего материала очень высокое, доказательством этого является, например, значение прочности на разрыв, которое составляет 6–7 МПа при плотности 1 г/см3, в то время как европейские производители заявляют 4,5 МПа при той же плотности. Сегодня вы видели, как наши специалисты на стенде сымитировали ситуацию, которой не бывает на производстве ― зажали во фланец предварительно сломанную неармированную прокладку размером 150х120х3,0 мм, уложив ее на фланец с небольшим перехлестом, обжали ее и потом успешно испытали при нештатном давлении 200 кг. Этот эксперимент демонстрирует высокое качество исходного графитового материала и в целом всего нашего технологического процесса.

Armtorg: Как известно, графитовые уплотнения провоцируют электрохимическую коррозию. Как вы боретесь с этим явлением?

И. Б.: Основными факторами, вызывающими электрохимическую коррозию металлических поверхностей, сопряженных с графитовыми уплотнениями, являются образование гальванопары «сталь-графит» и наличие щели. Влияние примесей, таких как серосодержащие вещества, хлорид-ионы и зольные составляющие на коррозионные процессы вторично при условии, что их количество строго нормировано. Кроме того, состав примесей (качественный и количественный) влияет и на такую характеристику, как стойкость ТРГ к окислению. Контроль качества при изготовлении сырья для ТРГ и наша запатентованная технология терморасширения, способствующая удалению значительной части оставшихся примесей, позволяют получать материалы (фольгу ТРГ и листовой графит) высокой степени чистоты, отвечающей общепринятым мировым нормам.
Снижения или полного отсутствия коррозионного поражения сталей обычно добиваются, применяя следующие способы: введение ингибиторов коррозии в рабочую среду, использование жертвенных анодов (обычно Zn) или внесение ингибиторов в материал уплотнения. Мы считаем наиболее оптимальным третий способ, используя при этом универсальные модифицирующие добавки, которые являются одновременно ингибиторами коррозии и окисления, значительно снижающими коррозионное поражение сталей и повышающими рабочую температуру уплотнения, например, на воздухе до 600–650°С.

Armtorg: В чем преимущества графита перед паронитом?

И. Б.: Недостатки паронита хорошо известны: низкая температурная стойкость, до 200 °С для нефтепродуктов, невысокое значение восстанавливаемости в абсолютных величинах, ограниченный срок годности. Зажатый во фланцах паронит под воздействием температуры, грубо говоря, дубеет, и в этом состоянии он не способен работать при термоциклировании. Графит полностью лишен этого недостатка, на складе при нормальных условиях хранения может сохранять свои свойства и десять, и сорок лет. Работает в окислительной среде при температуре до 550 градусов, имеет значительно лучшую характеристику сжимаемости-восстанавливаемости по сравнению с паронитом.

Итак, хорошая термостойкость, повышенная по сравнению с паронитом способность работать на термоциклировании, химическая стойкость ― вот три знаковых преимущества, которыми выгодно отличается графит. Хотя надо отдать должное парониту: он до сих пор является востребованным материалом, так как успешно работает на невысоких параметрах температуры и давления, особенно учитывая тот факт, что по цене он не имеет конкурентов. Как производитель уплотнений из графита, я должен бы негативно отзываться о «главном конкуренте», но объективно говоря паронит имеет свою нишу и будет еще длительное время оставаться востребованным материалом, несмотря на все западные противоасбестовые кампании. К слову сказать, мы в своей лаборатории детально исследовали свойства безасбестового паронита ведущих западноевропейских производителей и можем смело утверждать, что навязываемый нам с Запада безасбестовый паронит существенно уступает по своим показателям не только терморасширенному графиту, но и старому доброму российскому парониту известных марок ПОН, ПМБ. Итак, в низком диапазоне температур и давлений хорошо работает паронит (очень хочется сделать оговорку ― российский), а на параметрах выше 200 градусов и 50 кг уже нужен графит. Практически все нефтепереработчики и химики это поняли, и на средние и высокие параметры эксплуатации используют именно его.

Armtorg: В нефтехимии много импортного оборудования. Не мешает ли вам работать несоответствие российских и зарубежных норм?

И. Б.: Наличие большого количества импортного оборудования и, соответственно, взаимное существование российских и зарубежных стандартов ― это реалии сегодняшнего дня, с которыми мы вынуждены считаться. Возьмем фланцы: сегодня они изготавливаются как по ГОСТу, так и по стандартам DIN, ANSI, соответственно, компания «Силур» поставляет прокладки как по ГОСТу, так и по международным стандартам EN, ASME. Возьмем стандартную продукцию ― спирально-навитые прокладки, которые широко применяются в нефтехимии, нефтепереработке, машиностроении. Они изготавливаются нами по всем существующим стандартам. Все эти технологии отработаны, и для нас нет разницы, изготавливать продукцию по ГОСТу, EN или ASME.



Armtorg: Насколько мы знаем, вы открыли новое направление ― сервисное. Расскажите о нем.

И. Б.: Да, руководство компании поставило задачу по развитию службы сервиса. Причин этому несколько. Заказчики или подрядчики не всегда умеют правильно смонтировать уплотнение, и ошибки в монтаже приводят к проецированию негатива на уплотнение. Обладая большими знаниями в области производства уплотнений, мы, естественно, обладаем, как сейчас говорят, компетенцией в области монтажа и эксплуатации, и готовы оказать комплексные услуги нашим заказчикам. Нашим преимуществом перед конкурентами является тот факт, что мы оказываем весь спектр услуг по поставке качественных уплотнений и их монтажу, что, на наш взгляд, повышает надежность эксплуатации разъемных соединений. Заказчики осознают это, и сегодня наши комплексные сервисные услуги становятся все более востребованными. Мы сегодня не только поставляем правильную прокладку, но и правильно устанавливаем ее, таким образом, отвечаем за работоспособность узла до следующего планового останова. Хочу отметить, что сервис ― это логическое продолжение всей нашей предыдущей деятельности, которая привела к накоплению знаний, в том числе и в области монтажа. Сегодня мы имеем возможность осуществлять полное сопровождение задач герметизации, от подбора уплотнения и воплощения его в материале до монтажа и гарантийного обслуживания.

Armtorg: Каким образом распространяется ваша продукция?

И. Б.: Большая часть продукции реализуется по прямым договорам с нашей компанией, в вопросах логистики мы, я считаю, очень гибки, и по желанию заказчика отгружаем продукцию всеми видами транспорта. Сегодня у нас имеется несколько дилеров в России и странах СНГ. Планируется расширение дилерской сети, хотя задача непростая. Действительно грамотным дилером может стать только специалист, который разбирается в уплотнениях на нашем уровне. Хорошую перспективу составляют бывшие механики, работники НПЗ, нефтехимических предприятий. У нас есть представители и дилеры в Белоруссии, Казахстане, плодотворно мы работали через нашего дилера с Украиной,
но последние события, к сожалению, негативно сказались на объеме поставок.

Поставки нашей продукции ведутся всеми видами транспорта, всеми способами. Свой парк автомашин позволяет нам существенно сократить время доставки продукции заказчику. Могу сказать, что, например, срок изготовления спирально-навитых прокладок составляет максимум три дня, а остальных ― одни сутки. Многие предприятия уже знают о высокой скорости выполнения и доставки заказа и выбирают нас по критерию не только качества, но и оперативности. Ну, а с учетом падения курса рубля наши цены тоже стали еще более привлекательными для заказчиков и опасными для зарубежных коллег (смеется).

Armtorg: Какие перспективы стоят перед компанией на конец 2015 года?

И. Б.: О его итогах пока говорить рано, но ситуация в данный момент позволяет надеяться на выполнение высоких показателей, поставленных перед нами ― плюс 30 % к уровню прошлого года.

Armtorg: Спасибо за беседу! Что вы сегодня пожелаете и посоветуете читателям, партнерам, заказчикам?

И. Б.: Посоветую всем основательно подходить к выбору уплотнений. Об этом говорит каждый производитель, и мы тоже готовы повторять эту банальную фразу. Можно сэкономить при закупке уплотнений и потерять большие деньги при обслуживании оборудования. Мы просим наших заказчиков поставить перед нами задачу, заполнить опросный лист, сообщить условия эксплуатации, и наши специалисты, которые имеют огромный опыт, подберут и изготовят вариант, который будет соответствовать именно вашим условиям эксплуатации. А пожелать всем я хочу побольше надежных партнеров и безаварийной эксплуатации оборудования!

Справка:

В настоящее время ООО «Силур» представляет собой современное производство, располагающее полным технологическим циклом производства материалов и уплотнений из ТРГ и некоторых других безасбестовых материалов. Персоналом предприятия освоен выпуск всей стандартной номенклатуры уплотнительных изделий.

На сегодняшний день производственные мощности ООО «Силур», размещенные на 2000 м2, составляют:

две запатентованные установки терморасширения;
автоматизированные линии прокатки графитовой фольги и картона;
оборудование для продольной резки, гофрирования и плакирования графитовой фольги;
пресс-автоматы усилием от 2 до 400 тонн для прессования сальниковых колец наружным диаметром от 6 до 680 мм;
парк вырубных прессов усилием от 8 до 100 тонн для вырубки прокладок;
оборудование для изготовления армированных прокладок любой конфигурации размером более 1 метра с обтюраторами из нержавеющей стали;
плоттер фирмы «ZUND» с рабочим столом 1600х1800 мм для вырезки прокладок любой категории сложности в кратчайшие сроки;
плетельные машины 3 и 4 класса для изготовления набивок сечением от 4х4 до 40х40 мм;
станки для изготовления спирально-навитых прокладок (СНП);
станок гибки на ребро;
вальцевальные машины
и много другого специального оборудования, необходимого для оперативного изготовления различных видов уплотнений.

Производство работает круглосуточно по непрерывному графику при жестком контроле технологической дисциплины и качества выпускаемой продукции.

Узнать больше о компании ООО «Силур» , можно здесь

Просмотреть фоторепортаж с производственной площадки ООО «Силур» , можно здесь

По материалам журнала «Вестник арматурщика» выпуск №8 (28) 2015

Метки импортозамещение ООО Силур Игорь Петрович Бурчиков производитель уплотнений для трубопроводной арматуры

Новости по теме

Смотрите также:
Медиагруппа ARMTORG. Рейтинги и отзывы о заводах трубопроводной арматуры №5 (92) Медиагруппа ARMTORG. Рейтинги и отзывы о заводах трубопроводной арматуры №5 (92)
Цель данного проекта – посредством народного голосования определить лучший по показателям качества и стабильности, сервиса, срокам поставки завод (предприятие), выпускающий трубопроводную арматуру.
Компания «УралКомплектЭнергоМаш» изготовила герметические клапаны из нержавеющей стали по техническому заданию заказчика Компания «УралКомплектЭнергоМаш» изготовила герметические клапаны из нержавеющей стали...
Компания «УралКомплектЭнергоМаш» изготовила и поставила очередную партию герметических клапанов из нержавеющей стали в комплекте с электроприводами
Компания «НПО АСТА» начала серийное производство резьбовых поплавковых конденсатоотводчиков ПМ121 и ПМ221 Компания «НПО АСТА» начала серийное производство резьбовых поплавковых...
Компания «НПО АСТА» начала серийное производство резьбовых поплавковых конденсатоотводчиков ПМ121 типоразмерами 1/2” и 3/4”, а также резьбовых ПМ221 типоразмером 1”.
Последние добавления библиотеки(Предложить книгу)

Сборник статей Кима Миргаязова

Сборник статей Кима Миргаязова

«Моя жизнь и арматура»

Книга Олега Шпакова «Моя жизнь и арматура» жизнь автора от рождения...

Запорные клапаны на высокие параметры эксплуатации. Исследования и проектирование

Приведенные в книге результаты исследований позволили разработать р...