Интервью. ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ», зам. технического директора, главный механик, Самков С.Ф.: "Российские предприятия должны делать ставку на качество, сервис и разработку новых технологий в арматуростроении"
Портал ARMTORG.RU и журнал "Вестник арматурщика" часто посещают и общаются с конечными потребителями трубопроводной арматуры. Одним из таких постоянных читателей портала и журнала является коллектив одного из крупнейших нефтеперерабатывающих заводов в мире «Газпромнефть-Омский НПЗ.Сегодня, мы представляем беседу с зам.технического директора, главным механиком ОАО «Газпромнефть-ОНПЗ», Самковым Сергеем Федоровичем, который любезно согласился встретиться и поделиться мнением для читателей журнала "Вестник арматурщика" и портала ARMTORG.RU, о поставках, проблемах, особенностях эксплуатации и импортозамещении в сегменте трубопроводной арматуры на Омском нефтеперерабатывающем заводе. Ознакомиться с ходом встречи и беседой вы можете ниже:Armtorg: Здравствуйте, Сергей Федорович! Расскажите о сегодняшней работе вашего завода. С.С.: Омский НПЗ – один из лидеров в нефтепереработке, быстро развивающийся и совершенствующийся завод. Поэтому наши потребности в запорной арматуре, как и во всем остальном, из года в год растут. К тому же, полным ходом развивается строительство трех новых объектов, модернизация старых производств, в том числе товарных и общезаводского хозяйства. Наш завод – один из лучших в России по объему и качеству переработки. Достижение прошлого года – 21, 3 млн тонн. Статус обязывает поддерживать этот уровень и не останавливаться в развитии, наращивая объемы и глубину переработки. Строятся новые комплексы по первичной и глубокой переработке, в том числе гидрокрекинг и установки замедленного коксования.
Armtorg: Каковы сравнительные объемы российской и зарубежной арматуры, используемой на вашем предприятии?С.С.: Заводу в сентябре исполняется 60 лет, поэтому большинство установок эксплуатируется уже достаточно долго, и там преобладает отечественная арматура. Но в 1983 году первый большой комплекс производства ароматических углеводородов был создан на базе импортного оборудования, в том числе арматуры.
Последние 4-5 лет новые объекты – изомеризация и гидроочистка дизельных топлив, гидроочистка бензинов крекинга – строились, по большей части, с применением импортного оборудования, в том числе запорной арматуры, отсечных и регулирующих клапанов. Как уже не раз отмечалось, проблема заключается, главным образом, в том, что лицензиары – разработчики проектов иностранные. В свое время именно они диктовали свои условия, которые мы были вынуждены принимать.
Armtorg: Какая доля российского оборудования идет на модернизацию, ремонты?С.С.: Зависит от типа оборудования. Мы ведем таблицу, в которой отражены эти цифры. Если рассматривать долю основного оборудования, непосредственно влияющего на качество процессов, то в этом случае лицензиары, как правило, настаивают на применении импортного оборудования. По остальному колонно-емкостному оборудованию, которое не в такой сильной мере влияет на достижение основных параметров технологического процесса, достигнут ряд договоренностей с лицензиарами – они согласовали применение отечественного оборудования. Соотношение примерно таково: 40% импортной продукции и 60% отечественной. Здесь тоже возникает ряд вопросов, хотя они в большей степени касаются не арматуры, а остального оборудования.
У российских производителей есть проблемы, процентные ставки выросли, и у некоторых компаний недостаточно своих оборотных средств. Они готовы заниматься производством, но настаивают на солидной доле авансирования, а в текущей ситуации это достаточно рискованное вложение средств – мы понимаем, что колебание валютных курсов может привести к существенному изменению окончательной цены. Такие лидеры в отечественном производстве основного оборудования, как ОАО «Волгограднефтемаш», сегодня не в таком глубоком кризисе, они готовы обеспечивать нужные объемы, но, учитывая, что планы большинства перерабатывающих компаний на развитие и строительство новых установок и модернизацию старых достаточно серьезны, этот завод на сегодня загружен заказами. А ведь мощности «Волгограднефтемаша» не безграничны. Есть и другие компании, в том числе ОМЗ, в которую входят «Ижора» и Группа «Уралмаш», «Группа ГМС» – они остаются в тренде, но их ресурсы тоже ограничены.
В сегменте насосов сейчас разрабатывается программа импортозамещения на самом высоком уровне. Мы рассматриваем импортозамещение по насосно-компрессорному оборудованию и запчастям – то, чем мы можем заниматься и собственными силами, и силами компаний, которые пытаются восстановить у себя производство. Нами составлены перечни поставщиков, которые по качеству могут конкурировать с зарубежными. Это уже упомянутая «Группа ГМС» – большая компания, которая объединила несколько российских производителей насосного оборудования. И, традиционно, самым сильным остается ОАО «Волгограднефтемаш» – у них обширная линейка, но и они не могут закрыть всю потребность. Кроме того, в последнее время на рынок выходит много отечественных производителей, в том числе открывая новые производства совместно с зарубежными производителями.
Итак, это первый этап импортозамещения. Мы готовим предложения, даем информацию, которая обобщается на уровне компаний. В этом мы тесно сотрудничаем с «Роснефтью». Буквально на прошлой неделе специалисты завода выезжали в ремонтные подразделения «Роснефти», были в Ангарске, а также на «Газпром нефтехим Салават», смотрели, в каком состоянии там ремонтные базы, пытались сформулировать предложения по возможному распределению кооперации.
Armtorg: На ваш взгляд, способен ли сегодня российский производитель к качественному импортозамещению?С.С.: Качество – это всегда больная тема. Проблем с этим достаточно не только у отечественных производителей. Что касается трубопроводной арматуры – мы ведем мониторинг текущего состояния наших поставщиков, ежегодно обновляем список или подтверждаем существующий на основании качества продукции, сроков поставок, рекламаций и замечаний от эксплуатирующих подразделений. У нас всегда были хорошие отношения с ОМК, с Благовещенским арматурным заводом. На прошедшей конференции отмечалось, что в предыдущие годы было много контрафакта, который маскировался под БАЗ. Такие случаи были и у нас, приходилось связываться со специалистами завода и выяснять вопрос. Но в этом нет ничего удивительного, потому что лидеры производства в первую очередь подвержены подделкам. Есть и другие арматурные заводы, у каждого своя специфика, и мы четко понимаем, у кого какую арматуру лучше брать. Это зависит от потребностей технологического процесса по материальному исполнению, давлениям, температурам, диаметрам и т. д.
Импортную арматуру по отдельным группам – задвижки, обратные клапаны – возможно заменить на отечественную. На сегодняшний день проблемными группами являются: поворотные дисковые затворы, клапаны-вентили, так как данные позиции отечественного производства не в полной мере отвечают предъявляемым требованиям и не могут заменить импортную арматуру.Прежде всего необходимо, чтобы проектные институты составили таблицу соответствий импортной и отечественной арматуры – по материалам, давлению, температуре. Российских аналогов, я думаю, не найдется пока только на криогенную арматуру и на сверхтяжелые процессы крекингов – все остальное можно легко заменить. Хочется еще, чтобы наши производители арматуры были более гибкими. Сегодня вся импортная арматура заказывается по опросным листам, это просто и понятно, система отработана. У отечественных производителей такого нет – они не привыкли работать по опросникам. Если они научатся это делать, грамотно, с участием конструкторов – процесс импортозамещения пойдет быстрее. Надо до этого дорасти. Если это произойдет – импорт нам будет не нужен.
Недавно один из проектировщиков заявил нам импортную арматуру на новую установку. Мы категорически отказались и потребовали российские аналоги. После заполнения и рассылки опросных листов нам в течение недели ответил только БАЗ, и больше никто. Где же клиентоориентированность, оперативность и, главное, техническая грамотность?
Опять же, мы не должны забывать и о китайских производителях, которые как раз-таки работают гибко и оперативно, заставляя наших производителей «быть в тонусе». Они будут реагировать на все наши замечания и рано или поздно подтянут свое качество. Этот конкурент никогда от нас не отстанет.
Armtorg: Что вы можете сказать системе стандартизации? Ведь часто нефтяники просят стандарты API, ASTM…С.С.: Чаще всего это требования лицензиаров, с которыми мы вынуждены соглашаться. Мы можем говорить, что последние стандарты, выпущенные в 2011-2014 годах, максимально приближаются к требованиям основных зарубежных стандартов, что позволяет нам успешно наладить диалог с лицензиарами, разработчиками базовых проектов, и прийти к консенсусу. Хотя, как уже отмечалось, на некоторых процессах импортозамещение невозможно, во всяком случае, на производственном уровне. Прежде всего, это температуры от 560 градусов и коррозионностойкие материалы. С последним мы сталкивались на процессах алкилирования и регенерации серной кислоты, это было еще в 90-е годы, сегодня мы пытаемся замещать здесь импортную продукцию и находим производителей, которые готовы предоставить нам арматуру требуемых характеристик с дополнительными техническими требованиями.
Armtorg: На что следовало бы обратить внимание российскому производителю? Каковы его сильные и слабые стороны?С.С.: Качество конечного продукта часто зависит от качества исходной документации. Мы получаем то, что просим. Зачастую недостаточно корректно оформляем свои заявки, и после получения арматуры выясняется, что мы что-то упустили. Поэтому проблему нужно рассматривать в комплексе. Возникают вопросы, связанные с качеством, например, уплотнительных материалов – теперь мы четко понимаем, что на разные технологические процессы нужны разные уплотнения. Раньше мы не указывали это в опросных листах отдельно, теперь же уточняем тип прокладки, материальное исполнение. Кроме того, большое внимание уделяется входному контролю. Мы проверяем, насколько правильно подобран уплотнительный материал, качественно ли изготовлены уплотнения, и при необходимости устраняем дефекты на стадии входного контроля, если знаем, что упустили что-то в опросном листе.
Armtorg: Есть ли у вас какие-то советы производителям, как избежать контрафакта?С.С.: На конференции ОМЗ мы услышали, что у БАЗ каждая задвижка имеет свой уникальный номер. Более того, на каждой детали есть штрих-код. Хотелось бы, чтобы эта база была общедоступной, чтобы мы могли проверить подлинность продукции. Конечно, мы не сможем контролировать все, но проверить пару штук из каждой партии не составило бы труда. Если остальные производители озадачатся этой проблемой – это будет очень хорошо. Сегодня у НАКС есть сводные базы, где можно проверить аттестацию любого сварщика. Почему не сделать того же и с арматурой?
Armtorg: На самом деле, у НПАА есть идея создать единый реестр, но это, конечно, колоссальный объем работы. С.С.: Есть, конечно, производители, реализующие продукцию через собственные торговые дома. Там, разумеется, нет необходимости в проверке, как и при прямых поставках с заводов, на которые мы сейчас нацелены. Ну, и недобросовестных посредников сегодня множество.
Armtorg: Есть ли у вас собственный черный список?С.С.: На основании опыта эксплуатации запорной арматуры разных производителей мы регулярно составляем акты, в которых отражаем случаи некачественной поставки или, наоборот, безотказной работы. Один раз сэкономив, купив дешевую арматуру и поставив ее, например, на технологическую линию гудрона 390 градусов, когда при разогреве из пор металла выходит гудрон, сразу понимаешь, что такая экономия совсем не экономна.
Armtorg: Какие типы арматуры сегодня наиболее востребованы на НПЗ?С.С.: Практически все существующие линейки востребованы в той или иной степени. Это, прежде всего, арматура из жаропрочных сталей – многие заводы повышают глубину переработки, а это более требовательные процессы. На процессах первичной переработки давление невысокое, а при вторичной повышается и давление, и температура. Вот как раз арматурой для таких процессов можно и нужно заниматься.
Armtorg: Проводите ли вы аудиты у поставщиков и как выявляете азиатские корни продукции?С.С.: Мы заключаем договоры напрямую с российскими производителями арматуры. Просто надо понимать, что есть разделение арматуры по сферам применения: традиционная теплоэнергетика, атомная, нефть и газ. Хочу сказать, что наша арматура ничем не хуже импортной. Но зачастую мы вынуждены покупать импортную, потому что проектанты закладывают именно ее, даже опросные листы составляют под нее.
Причем довольно часто под зарубежной арматурой подразумевается китайская, корейская, которая и близко не стояла по качеству с нашей – арматурой БАЗ, ПТПА, Алексинского завода. Мы не говорим о тех зарубежных производителях, которые дорожат своей репутацией – их арматура действительно соответствует всем необходимым стандартам. Но что касается Китая – еще в прошлом-позапрошлом году на совете главных механиков мы поднимали вопрос о том, что, при соответствии китайских материалов нашему ГОСТу они находятся на самом нижнем пределе по химическому составу, без запаса качества. Это существенно снижает качественные характеристики арматуры, и при формальном соответствии нормам срок ее эксплуатации гораздо меньше.
Armtorg: У «Газпрома» и «Транснефти» есть свои собственные стандарты. Есть ли у вас что-то подобное?С.С.: Собственных стандартов у нас нет, но идет тенденция к общему ужесточению критериев, рано или поздно и мы придем к этому. Впрочем, я считаю – это неправильно, когда предприятие разрабатывает стандарт под себя. Это означает, что государственное регулирование не осуществляется на должном уровне. Показатель зрелости компании – когда она выходит с инициативой по совершенствованию стандартов на государственный уровень. ОМК уже следовало бы это сделать. Еще лучше – если бы компании выступили с подобной инициативой консолидированно, под флагом НПАА. Да, сегодня выходит много стандартов, которые соответствуют зарубежным, но много и разных ТУ, в которых легко запутаться.
Если говорить об ASTM – там тоже много стандартов, но зато в них прописано все до мелочей. Разумеется, перегибы в нашей системе стандартизации есть. Например, у нас возникли проблемы с экспертизой промышленной безопасности, когда Ростехнадзор пролоббировал выход постановления Правительства о лицензировании компаний, которые этим занимаются. Раньше такие лицензии были бессрочными, и новое постановление оставило экспертов без работы, им снова нужно проходить лицензирование. Ростехнадзор, видимо, хочет сам контролировать процесс лицензирования. Некоторые компании, осуществляющие экспертизу промышленной безопасности, обратились в антимонопольный комитет и получили вполне четкое разъяснение: действительно, теперь это нарушение. Но пока, тем не менее, Ростехнадзор прекратил приемку на регистрацию заключений по экспертизам организаций, не имеющих новых лицензий.
Конечно, можно говорить, что компании, продвигая стандарт на государственном уровне, учитывают свои интересы. Поэтому в сфере арматуростроения инициатива все-таки должна исходить от НПАА с учетом интересов всех наших производителей. Только так можно развивать нормальный, цивилизованный рынок.
Armtorg: В России все в один голос пророчат кризис. Каков ваш взгляд на ситуацию?С.С.: Определенные трудности, конечно, есть. Но мы понимаем, что, сокращая какие-то программы, мы ухудшаем собственные перспективы. Надо постараться по максимуму реализовать свои планы. Надеюсь, что грамотная расстановка приоритетов позволит двигаться по намеченному пути. Есть хороший принцип: думай о главном, не забывай о мелочах и обращай внимание на детали (смеется).
Armtorg: Спасибо за беседу! В заключение – ваши пожелания арматуростроителям, проектировщикам, подрядчикам, партнерам.С.С.: Прежде всего, хочу пожелать, чтобы в эти тяжелые времена все могли достойно выжить, не жертвуя качеством продукции и собственной репутацией. Нужно попытаться не просто сохранить свои позиции, но и усилить их в рамках импортозамещения. Одно из наших слабых звеньев – проектирование, действительно сильных организаций в этой сфере не так уж много. При том расширении производства, которое планируют нефтедобывающие и нефтеперерабатывающие компании, квалифицированных проектировщиков катастрофически мало. Хотелось бы, чтобы утраченная школа возродилась. Желаю всем не только выстоять в нынешних непростых условиях, но и сделать рывок вперед, обозначить перспективы на будущее.
Справка:«Газпромнефть-Омский НПЗ», дочернее предприятие компании «Газпром нефть», является одним из самых современных нефтеперерабатывающих заводов России и одним из крупнейших в мире.В 2014 году Омский НПЗ полностью перешел на производство дизельного топлива 5 экологического класса, увеличив объемы его производства по сравнению с 2013 годом в 2 раза – до 6,3 млн тонн. Объем выпуска высокооктановых бензинов увеличился в прошлом году на 2,5% - до 4, 4 млн тонн. Наибольший прирост – 30% – зафиксирован в выпуске бензина Премиум Евро-95, объем производства которого составил по итогам прошлого года 1,3 млн тонн.
«Газпромнефть-ОНПЗ» в 2014 году сохранил первенство по объемам нефтепереработки в России, переработав 21,3 млн тонн нефтяного сырья – на 5,2% больше, чем в 2013 году. Таким образом, в прошлом году завод достиг практически максимального уровня по объемам нефтепереработки: установленная мощность завода составляет 21,4 млн тонн. Глубина переработки выросла до 93,02% - это лучший показатель в отрасли.Интервью подготовлено и опубликовано по материалам журнала "Вестник арматурщика" №5 (25) 2015
Рейтинг: 0
Вход
Регистрация
Чат
FAQ
Поиск
Пользователи
