Здравствуйте. Внутренние поверхности и запорный орган арматуры подвержены коррозионному и эрозионному износу. Межремонтный период арматуры составляет 24 месяца. Максимальная температура среды 500°С, а максимальное давление 6,3 МПа. Возможно-ли как-то повысить устойчивость запорного органа и внутренних поверхностей арматуры к коррозионному и эрозионному износу и тем самым продлить гарантийный срок эксплуатации арматуры (до 36 мес., 48 мес.)? Заранее спасибо.

Vieron
Затвор на 6,3 МПа? Не круто ли?

Здравствуйте!
У Вас арматура запорная или регулирующая?
Что за среда?
Какой DN?
Какой тип арматуры сейчас используете?
Надо от Вас больше данных, чтобы Вам помочь.

Здравствуйте. Арматура ТОЛЬКО запорная. Среды различные, от нефтепродуктов до слабых кислот. DN также различные, от 50 до 500. Арматура как фланцевая так и под приварку.

А типы какие арматуры - затворы, задвижки, клапаны?

Здравствуйте. Внутренние поверхности и запорный орган арматуры подвержены коррозионному и эрозионному износу. Межремонтный период арматуры составляет 24 месяца. Максимальная температура среды 500°С, а максимальное давление 6,3 МПа. Возможно-ли как-то повысить устойчивость запорного органа и внутренних поверхностей арматуры к коррозионному и эрозионному износу и тем самым продлить гарантийный срок эксплуатации арматуры (до 36 мес., 48 мес.)? Заранее спасибо.

По моему чудес не бывает. Давайте порассуждаем. Простая логика: почему задвижки опрессованные по классу "А" или на газ, когда их ставят на нефть и нефтепродукты работают дольше, лучше чем задвижки по классу "В" и ниже?
1. Класс шероховатости трущихся (работающих при открывании-закрывании)поверхностей приближается, хотя и визуально к полированной поверхности. Чем выше класс поверхности на клиньях тем меньше их износ. В идеале поверхность зеркала будет долговечней стандартной поверхности в разы, ведь основной износ и проблемы связанные с этим именно на них. Поэтому: разборка задвижки, шлифовка зеркал и уплотнений в задвижке как можно близкая к поверхности зеркала, но ни в коем случае не снятие слоя металла, а именно шлифовка 0,05-0,1мм. Этот пункт выполняется перед установкой на трубопровод.
2. Обработка корпуса задвижки изнутри. Во избежание появления свищей, коррозии можно обработать внутреннюю поверхность задвижки, которая соприкасается со средой. Можно нанести напыление, стойкое к среде. Как это сделать - вручную, нанесение спец. аэрозоли с предварительным подогревом или без, эмалирование или что-то др. думайте, обращайтесь к материаловедам, к специалистам. Материалов масса. Либо придумать специальный вкладыш как в футерованных , только из материала стойкого к среде.
3. Усовершенствовать сальник штока применением пусть более дорогих но более долговечных и стойких опять же к среде материалов. Либо разработать новую конструкцию сальника, изготовить и испытать на стенде.
2 и 3 пункт наверное можно сделать не разбирая задвижку.
Если вы сделаете все это думаю добьетесь того что хочет от Вас начальство, то что Вы называете "Чудо". Главное наверное чтобы этим занимались люди грамотные, специалисты, ну и конечно нужны будут консультации возможно в каком-нибудь НИИ.
Рад, если это Вам помогло. удачи!

Стеллит (англ. Stellite) — сверхтвердый сплав на основе кобальта и хрома с добавками вольфрама и/или молибдена для напыления и наплавки деталей машин, станков и инструмента с целью повышения износостойкости, для изготовления режущего инструмента. Применяется так же как элемент сварной конструкции для защиты наиболее изнашиваемых частей готовой детали (входные кромки рабочих лопаток паровых и газовых энергетических турбин). Обладает высокой коррозионной, кавитационной стойкостью и твёрдостью. Был изобретен Элвудом Хейнсом в 1907 году.

Ты про это стеллит? Ну никак ты задвижку им не покроешь, скорее всего вакуумное напыление в лабораторных условиях да и дорого очень, т.е. практические невозможно и нецелесообразно. я говорил про стандартные материалы. Я попытался дать какое-то направление в решении этого вопроса и подсказать выход, хотя и формальный. Что-то не нашлось желающих ответить на поставленный вопрос, напротив отвечают вопросом на вопрос. Сибиряк но про отмазу ты прав. По большому счету в рабочих , местных условиях эта задача ну просто не имеет решения, или другими словами решение этой задачи без отрыва от производства это то, чем занимается руководство практически любой производственной компании - пускают пыль в глаза инвесторам и хозяевам компаний, вышестоящим руководителям с одной только целью получить как можно больше бабок и освоить их с выгодой для себя. качественно это скорее всего ничего не изменит.
всем этим надо заниматься либо на заводах-изготовителях или уж если есть возможности заранее, эксплуатационщикам перед установкой и монтажем арматуры. Очень плохо что руководство хочет чем-то отличаться от остальных перед своим начальством, а коренным образом никто из тех от кого зависит качество продукции не делает ровным счетом ничего. В итоге одни разговоры, понты и рубка бюджетного бабла. качество я думаю нужно повышать глобально и начинать не с материалов и с задвижек, а с людей, производящих и монтирующих арматуру.

Здравствуйте. Арматура ТОЛЬКО запорная. Среды различные, от нефтепродуктов до слабых кислот. DN также различные, от 50 до 500. Арматура как фланцевая так и под приварку.

Здравствуйте. Выезжал в область, и-нет отсутствовал. Всем спасибо за информацию и советы.
Есть вопрос: кто-нибудь применял или может что-либо слышал о высокоскоростном газопламенном напылении для запорной арматуры? Можно ли при помощи этой технологии решить мою проблему? С клином и шпинделем (штоком) - понятно и просто, а вот с магистралью? Возможно ли вообще нанесение покрытия данным способом на внутреннюю поверхность магистрали (понятно, что с малыми диаметрами это проблематично)? Если есть опыт или мысли - прошу поделиться.

День добрый!

Давайте попробуем по Zwick Armaturen:

Для защиты от эррозионного износа у нас есть несколько специсполнений:
- стеллитирование седла
- уплотнение без прослоек графита
- специальная конструкция для защиты диска и седла в полностью открытом положении (фотку пришлю)

Для защиты от коррозионного износа предлагаем различные материалы (нержавеющие стали 904L, Duplex, Superduplex, Hastelloy, др.)

Если есть конкретное применение - кидайте в личку.