«Эмерсон». Интервью с экспертами компании: «Эмерсон внедряет самые передовые решения!»

«В.А.»: Здравствуйте! Рады вас приветствовать! Сейчас очень много ведется разговоров про цифровую трансформацию компаний, в т. ч. производственного характера. При этом компания «Эмерсон» активно использует цифровые инструменты и технологии в своей деятельности. Поделитесь лучшими практиками в вашем производстве и тонкостями взаимодействия с клиентами.

Ю.А.: Безусловно, компания «Эмерсон», являясь лидером в области арматуростроения, использует самые современные методы производства. К таким цифровым инструментам можно отнести 3D-печать. И речь в данном случае идет вовсе не о той 3D-печати пластиком, которая уже практически стала массовой, можно сказать, ширпотребом.

Относительно недавно в компании «Эмерсон» была создана инновационная производственная лаборатория аддитивной технологии, оснащенная установками 3D-печати металлом с помощью лазеров высокой мощности. По этой технологии мелкодисперсный металлический порошок подается в область плавления, где луч лазера перемещается в соответствии с заданной геометрией и послойно наращивает деталь. Получаемые детали обладают превосходной однородной микроструктурой и, как следствие, высокой прочностью.

Использование такого метода даёт возможность создавать детали сложной геометрии, которые либо невозможно изготовить классическим способом литья, либо они требуют очень сложной механообработки. Одним из новых продуктов, который уже сейчас есть на рынке, является антикавитационный трим CavHex™. Новая технология также значительно ускоряет процесс разработки, сокращая до одного шага производственный процесс от компьютерной модели до готовой детали. Наши заказчики также в выигрыше от новой технологии, ведь экстренно изготовить деталь таким способом можно всего за несколько часов. И хотя сейчас эта технология в области изготовления арматуры только начинает распространяться, но будущее, несомненно, за ней.

«В.А.»: Наблюдаете ли вы стремление заказчиков к приобретению «умного» оборудования? Такого оборудования, которое интегрируется в инфосистему заказчика и может самостоятельно выполнять различные функции: диагностика, информирование о состоянии и т. п.

А.М.: Нашим заказчикам хорошо знакомо наше стремление внедрять самые передовые решения. Год за годом мы рассказываем и убеждаем своих клиентов использовать автоматизированные средства диагностики и мониторинга, и видим, что постепенно это дает эффект, и запрос на интеллектуальное оборудование растет с каждым годом. Нас, компанию-создателя данной технологии, это не может не радовать.

В последнее время все ощутимей становится стремление заказчиков следовать современным тенденциям в части построения «умных» систем автоматизации на всех уровнях, начиная от регулирующей и запорной арматуры и заканчивая системами высших уровней, отвечающих за управление парком установленного оборудования. Ведь использование таких систем позволяет извлечь выгоду, минимизируя расходы на обслуживание и ремонт.

Для того, чтобы управление парком установленного оборудования производилось эффективно, необходимо обеспечить передачу критически важных данных и реализовать их качественный анализ. Ярким примером такого решения является онлайн-мониторинг от компании «Эмерсон». Интеллектуальные позиционеры DVC6200, обладающие широкими возможностями сбора данных о состоянии клапана, способны передавать их посредством цифровых каналов связи в Asset Management Software (AMS) – специализированное программное обеспечение, позволяющее оценить текущее состояние клапана и отслеживать динамику наиболее важных параметров, получая таким образом возможность прогнозировать необходимость периодического обслуживания и ремонта для каждой конкретной позиции, а также предотвращать внезапные отказы оборудования.

Решение по онлайн-мониторингу запорно-регулирующей арматуры уже используется на крупнейших предприятиях, относящихся к отраслям химической промышленности и нефтепереработки, для которых наиболее важно своевременно реагировать на изменение качества работы запорно-регулирующей арматуры, т. к. в конечном итоге это напрямую влияет на безопасность и безаварийность производства, а также качество технологических процессов.

«В.А.»: При внедрении новых технологий важным аспектом является готовность людей работать по-новому и повышать свою эффективность труда за счет этих новых технологий. Наблюдаете ли вы это ограничение у заказчиков? Как вы его преодолеваете?

А.М.: Внедрение чего-то нового всегда вызывает определенное сопротивление, даже если выгода от такого внедрения очевидна. Ведь любое изменение влечет за собой нарушение устоявшихся процессов, к которым все давно привыкли. Возьмем, к примеру, подготовку к капитальному ремонту крупного промышленного предприятия. В крайне сжатые сроки, которые зачастую исчисляются неделями, требуется провести ремонт нескольких сотен клапанов, при этом совершенно не очевидно, что все из них в действительности требуют ремонта.

Кроме того, заблаговременно перед ремонтом стоит задача сформировать и закупить перечень необходимых запасных частей и комплектующих, объем которых крайне сложно определить до момента дефектовки клапанов. Решая такие задачи, наиболее прогрессивные предприятия переходят к новой парадигме подготовки к капитальным ремонтам, привлекая компанию «Эмерсон» для проведения диагностики установленного парка клапанов.

В результате без демонтажа оборудования с технологических позиций заказчик получает возможность максимально точно определить объем запорно-регулирующей арматуры, требующей ремонта, и закупить необходимые запасные части для этого оборудования. Таким образом, сокращается объем оборудования, подлежащего демонтажу и ремонту, а также предотвращаются ситуации, в которых при проведении ремонта одних запасных частей может не хватить, а другие остаются в излишке, увеличивая складские запасы.

В результате ремонты, перед которыми делалась диагностика, проходили быстрее, а средства, предназначенные на запасные части, использовались эффективнее, соответственно, качество ремонта повышалось. Несмотря на такие явные преимущества, многие предприятия продолжают придерживаться привычных «проверенных временем» практик, определяя объем клапанов, требующих ремонта, по времени наработки или опираясь на опыт предыдущих ремонтных работ. Компания «Эмерсон» охотно делится с заказчиками своим передовым опытом для демонстрации преимуществ планирования капитального ремонта с использованием диагностики.

«В.А.»: При проектировании автоматизации приходится ли вам опираться на техническую базу, существующую у конечного потребителя, в частности, ТПА? Какие вы видите ограничения при таком подходе?

Ю.А.: Говорить о том, что мы опираемся на существующую базу, пожалуй, было бы некорректно, но, безусловно, мы учитываем все особенности установленного оборудования. Когда заказчик предоставляет нам возможность, мы проводим предварительное обследование объекта, занося в отчет подробную информацию и особенности, которые могут оказать влияние на выполнение проекта.

Основное ограничение возникает, в основном, у заказчика, т. к. ценовой подход при закупках оборудования, который особенно часто практикуется в последнее время, может приводить к избыточному многообразию оборудования на установке. Такая неразбериха усложняет обслуживание и требует более высокой квалификации персонала, т. к. он должен помнить и уметь работать с гораздо большим спектром оборудования. Хорошим примером унификации, к которой стремится наша компания, служит цифровой контроллер клапанов FIELDVUE DVC, который является единой платформой для использования как с регулирующей, так и с отсечной арматурой.

«В.А.»: Существует ли понятие «умная» арматура в отраслях, в которых работает «Эмерсон»? Применима ли данная категория к бизнесу в России?

А.С.: Как таковой «умной» арматуры не существует, ибо регулирующий клапан, шаровой кран или т. п. по своей сути являются механическими устройствами. Однако можно с уверенностью заявить, что существуют «умные» арматурные узлы – арматура, оснащенная соответствующим приводом.

В этой части существует целый пласт так называемых интеллектуальных (от англ. intelligent – «умный») приводов трубопроводной арматуры. Более того, прослеживается четкий тренд наращивания применения именно таких приводов в современных проектах и при модернизации производств. Другими словами, неинтеллектуальные приводы постепенно уходят с мирового рынка.

«В.А.»: Какие функции реализуются в подобных продуктах?

А.С.: Наиболее типичными являются диагностические: приводы способны отслеживать состояние арматуры по величине крутящего момента, накапливать эти данные, передавать для анализа и отслеживания трендов.

В приводах систем ПАЗ функция теста частичного хода просто необходима для обеспечения соответствующего уровня безопасности (например, SIL3).

Кроме того, приводы выполняют диагностику собственного состояния, сигнализируют об отклонениях или отказах. Можно сказать, что с учетом своих измерительных, диагностических и вычислительных возможностей современные приводы из класса чисто приводных устройств «тяни-толкай» мигрировали в категорию полевого КИПиА.

«В.А.»: Как и какие интерфейсы, мобильные приложения и т. п. может использовать потребитель?

А.С.: Мы предлагаем наше оборудование с интерфейсами по различным протоколам – HART, WirelessHART, Foundation Fieldbus, Profibus PA. С точки зрения самого интерфейса можно использовать разные варианты, начиная от прямого подключения с помощью коммуникатора или ноутбука и заканчивая выводом определённой информации на самый верхний уровень, например, в базу данных управления активами. С учетом сказанного выше, привод обменивается довольно большим объемом информации с СУ верхнего уровня. Но поскольку понятие интерфейса довольно широкое, стоит сказать, что так называемый «человеко-машинный» интерфейс современных приводов также стал намного более удобным, чем в их прошлых поколениях. Сегодня применяются удобные и хорошо читабельные дисплеи, эргономичные элементы управления.

В ключе повсеместного распространения мобильных устройств ведущие производители предоставляют соответствующее ПО для настройки, конфигурации и получения доступа к диагностическим данным.

Использование возможностей «умных приводов» – это получение и анализ информации о фактическом состоянии арматурных узлов, отслеживание трендов, планирование ремонтов и затрат на них. В перспективе – переход от планово-предупредительных ремонтов к ремонтам «по состоянию», что несет в себе возможности огромной экономии средств и ресурсов.

В дальнейшем приводы еще более расширят свои диагностические возможности и смогут анализировать данные, связанные не только с арматурой, но и с процессом (температура, давление, коррозионный износ, акустические данные). Уже сегодня некоторые из них оснащаются датчиками вибрации, т. е. могут отслеживать отклонение технологического процесса, вызвавшее, например, кавитацию. С учетом потенциально возможного для получения и обработки массива данных здесь открывается целое поле возможностей в ключе цифровизации, big data и т. д.

«В.А.»: Какие дополнительные условия к данным системам диктует российская специфика эксплуатации, если она есть?

А.С.: В нашем понимании, российская специфика – это климат, в т. ч. экстремально низкие температуры, удаленность мест эксплуатации от цивилизации, человеческий фактор, специфика планирования и бюджетирования закупок.

Поэтому какими бы интеллектуальными возможностями не обладало оборудование, в российских условиях оно должно быть неприхотливым, не требовательным к квалификации обслуживающего персонала, ремонтопригодным (простая и желательно модульная конструкция, унифицированные узлы для замены).

Нельзя забывать, что основной функцией арматурного узла остается управление потоками, а привода ТПА – перестановка арматуры. Дополнительные «фенечки» не должны бить по основному функционалу и перегружать персонал своей сложностью.

Например, сегодня при широком распространении мобильных устройств, коммуникаторов и т. д. оборудование (например, электропривод) должно иметь возможность полноценной настройки без их использования. Эти «девайсы» задуманы для дополнительного удобства, например, при настройке. Однако в случае отказа сделают эту настройку совсем невозможной (снижение напряжения элемента питания носимого пульта при низкой температуре, его потеря, когда, например, уронили в снег).

«В.А.»: Спасибо за беседу!

Размещено в номере: «Вестник арматуростроителя», № 4 (53) 2019